国内安全套生产加工过程已经基本实现了自动化,然而在对其进行质量检测过程中,依然需要耗费大量的人力。这种工作方式极大地降低了生产效率,增加了工人的工作强度,提高了企业的生产成本,该质检环节也成了国内安全套生产线全面自动化中的瓶颈。针对这种情况,本论文设计了一条全新的安全套质量检测生产线,实现了安全套质量检测过程的自动化,减少了质检过程对人工的需求,有助于提高企业竞争力,同时对于国内安全套生产过程全面自动化具有重要的意义。针对本课题,本文介绍了国内安全套生产发展历史、生产流程与检测方法,并且介绍了国内外安全套质量检测生产线发展情况的对比。针对国内现有质量检测生产线的缺点,提出了一种新型安全套质量检测生产线的模块化结构设计方案,主要包括上料模块、输送模块、套模模块、电检模块和下料分拣模块。并且根据前期设计不同的方案进行分析,根据生产线的设计要求选择合理的设计方案。针对生产线运行调试过程中出现的问题,利用MSC.ADAMS软件对套模模块中套模支架的受力进行刚体动力学仿真,分析套模支架在套模过程中受力大小,并且分析不同因素对于套模过程中支架受力大小的影响。对下料模块中追踪连杆机构进行运动学分析,并且建立ADAMS刚体动力学仿真分析模型,分析验证设计方案吸嘴运动路径,并且分析研究追踪连杆中压缩弹簧弹性力的变化趋势。随后针对初始设计方案中的问题,研究不同因素对于弹簧弹性力的影响,提出优化方法,提高设备运行的稳定性。针对运行过程中支架寿命问题,利用ANSYS Workbench进行支架的疲劳寿命分析,并分析不同因素对于支架提高寿命的影响。对于生产线的机架进行模态分析,验证支架在运行过程中的力学性能与稳定性。