为了提高不锈钢排气歧管的可靠性,改善排气性能,提出采用内高压工艺来成形排气歧管中的Y型三通管。由于Y型三通管形状非对称、变形量大,需综合控制压力、两端轴向补料量、枝管冲头后退量,各量之间的匹配关系等各个工艺参数,成形难度很大。本文通过大量数值模拟和实验研究,给出了Y型三通管内高压成形工艺优化的途径,并成功研制了Y型三通管样件。　　首先采用弹塑性有限元法对Y型三通管的内高压成形过程进行了数值模拟,模拟中采用了多种压力路径、补料比和中间冲头后退量,并相应地进行了实验验证。　　结合模拟和实验结果,分析了压力对成形中的缺陷和成形后试件壁厚分布的影响,指出压力过低会导致起皱缺陷,并给出了成形三通管合适的压力范围和不同压力下成形试件的壁厚变化规律。　　在合适的压力基础上，进一步的分析了补料比对枝管壁厚分布的影响,给出了获得最佳壁厚分布的补料比范围,为控制轴向补料量提供了理论指导。　　分析了中间冲头后退量和中间冲头端面角度对枝管高度和试件壁厚分布的影响,给出了合适的中间冲头后退量范围和中间冲头端面角度。同时还对中间冲头后退的速度过快和后退过早引起的缺陷进行了分析,给出了避免缺陷的后退速度和后退起始时刻。　　研究揭示了Y型三通管成形过程中坯料金属的流动和壁厚演化规律,以及起皱和破裂等缺陷的形成机理和防止措施,获得了该Y型三通管内高压成形的优化工艺参数。