单点增量成形技术是一种新型的无模板料塑性成形技术,可根据需求任意改变制件形状,具有高柔性、低成本、成形快、成形力小等优点,有效解决了传统压力成形费用高、柔性差等问题,如何提高成形精度、抑制成形缺陷是该成形技术亟待解决的问题,具有重要的理论和实际工程意义。论文对单点增量成形过程中的成形力进行了理论解析,分析了成形误差的产生原因:建立了成形过程弹塑性有限元模型,采用ABAQUS/Explicit和ABAQUS/Standard对1060纯铝板料圆锥台件成形过程和回弹缺陷进行模拟,并用视图剖面法进行精度测量,分析了工.具头直径、层进给量、进给速度、成形角度和板料厚度等工艺参数对成形精度的影响规律;采用回归方法拟合出相应的误差预测经验公式,并通过对回归方程进行显著性分析确定了最优经验公式。进行了单点增量成形实验研究,利用UG对成形过程路径轨迹进行了数控仿真,将生成的路径G代码导入HAS S-VF加工中心进行成形;实验采用三坐标测量等方法对成形件几何精度和壁厚进行测量,获得工具头直径、层进给量、进给速度、成形角度和板料厚度等工.艺参数与成形精度之间的关系,验证了有限元仿真分析结果的正确性;通过综合分析实验数据和回归显著性确定最优成形误差经验公式。采用仿真和实验结合的方法研究了成形轨迹和工具头自转速度对成形精度的影响,获得了最优成形轨迹和工具头自转速度;提出了一种误差补偿方法,将预测的成形误差值在成形件几何模型中进行修正和补偿以提高成形件精度,实验结果表明补偿后的成形精度可提高70%以上,并制定了最优成形工艺路线,这对单点增量成形精度的提高具有较高的参考价值。