目前电动汽车驱动的主要形式为“电机+减速器”的方案,减速器替代传统油车的变速器,成为传动系统的重要组成部件,其疲劳可靠性关系到整车的疲劳和行驶安全。近年来,随着CAE等虚拟仿真技术的快速发展,虚拟试验技术的应用得到了极大的推广。在产品开发阶段,使用虚拟试验技术,能大大提高产品的开发效率,降低开发成本,缩短研发周期。但是目前针对减速器的虚拟试验上存在加载信号简单,难以反映减速器在实际行驶中的真实受载情况的问题,导致其结果可信度不高。因此,本文基于实车采集的载荷谱,进行减速器虚拟疲劳试验方法研究,对于提高虚拟试验的准确性,加快减速器设计开发,具有较大的理论意义和工程应用价值。首先,结合激光转速传感器、六分力传感器和CAN总线等,建立了电动汽车减速器实车载荷谱采集方案,并进行了实车载荷谱采集。结合车速、逻辑开关等信息,对各典型路面载荷谱进行了识别和截取,并进行了时频域分析,选取较为恶劣,能耗较大的强化路面以及动力工况中的急加速和急制动路面行驶载荷作为减速器虚拟试验的输入载荷。接着,针对某二级固定速比减速器,提出了虚拟疲劳试验系统方案。建立了减速器传动零部件的三维模型及有限元模型,并进行了静力学分析。通过添加驱动及负载等边界约束条件,从而建立了减速器多刚体虚拟疲劳试验系统模型。在此基础上,提取了齿轮的柔性体文件,建立了减速器刚-柔耦合虚拟疲劳试验系统模型,并对其进行了运动学和动力学验证。然后,基于定值信号和实测载荷谱对减速器刚-柔耦合虚拟疲劳试验进行了调试,以强化路面以及动力工况中的急加速和急制动路面行驶载荷为输入,分别进行动力学仿真分析,提取出了齿轮啮合力载荷谱,并对各工况啮合力载荷谱进行了连接。最后,根据提取的啮合力载荷谱、有限元结果文件和材料S-N曲线修正得到的齿轮S-N曲线,基于Design Life应用名义应力法对减速器齿轮进行了疲劳寿命分析和评价。在此基础上,建立基于实际载荷谱的电动汽车减速器虚拟疲劳试验方法。