本文以某型号汽车同步器齿环为研究对象,对现有模具进行有限元分析,针对分析中存在的问题,进行了结构上的改进,以解决目前实际生产中存在的问题。由于锰黄铜机械强度和耐磨性比其他材料更能满足使用要求,因此被普遍用于同步器齿环的制造。但锰黄铜适用的锻造温度范围较窄,同时,同步器齿环齿根圆角较小,锻造过程中坯料容易出现应力分布不均和细小裂纹等问题,且作为大批量生产的工件,材料利用率低不仅导致其他工序加工困难,而且造成生产成本高。因此本文通过有限元模拟与生产相结合,对同步器齿环的锻造工艺及模具进行有限元模拟。论文主要工作如下:同步器齿环阴模和顶杆的改进。通过经验公式,将热膨胀和弹性变形所带来的影响带入齿环阴模齿形腔的改进,提高锻件的精度;同时改进热锻成形阴模和顶杆,减小毛坯尺寸,降低了加工成本与难度。基于单因素实验法的同步器齿环工艺参数优化。运用DEFORM软件,对同步器齿环锻造工艺进行模拟,优化毛坯尺寸,使材料利用率得到提高。以载荷、等效应力、材料损伤为目标,对工艺参数进行优化。对模拟时出现的应力分布不均,材料损伤等问题,分析了阳模下压速度,毛坯初始温度和摩擦系数等因素的影响,最后得到了最优的成形参数。对不同硬度、毛坯初始温度,阳模下压速率,摩擦系数下的阴模磨损做了有限元模拟,总结了各工艺参数对阴模磨损的影响规律。本研究对实际生产具有重要意义,改进后的模具单次磨损减少,寿命延长,改进后的毛坯比改进之前材料节省了19.9%,节约了成本,降低了后续加工的困难。