由于我国经济与社会的飞速发展,能源消耗巨大。核电是一种安全、高效、清洁、经济的可持续电力能源,随着其相关设备设计制造水平的快速提高,核电必将改变我国的能源结构。锆合金作为燃料组件中定位格架的重要材料,其冲压成形制件的质量对定位格架的功用及其安全运行具有重要影响,对锆合金带料冲压成形的质量控制是实现AP1000定位格架国产化的关键技术之一。本文以锆合金带料冲压产品“条带”为研究对象,通过有限元数值模拟与实际冲压试验结合的方式对条带冲压成形的质量控制进行了分析研究。主要研究内容如下:(1)首先分析条带的结构特征和冲压工艺性,建立级进冲压有限元模型,对条带进行多工位多工序级进冲压数值模拟,评估锆合金带料的冲压成形性,预测和控制成形缺陷。通过工艺参数控制和回弹补偿,进行条带的成形质量控制研究。模拟结果与实际冲压对比验证了级进冲压数值模拟的可靠性。(2)基于数值模拟的材料变形规律,采集条带的实际冲压数据,借助MINITAB软件中的质量管理工具对条带的减薄情况、冲压生产状态进行分析,监控和管理生产过程的质量波动,评估冲压生产过程的加工能力。最后探讨条带产生质量波动和缺陷的主要原因。(3)基于数值模拟材料变形情况和条带冲压生产过程的特点,确定条带冲压质量控制的基本功能需求。应用浏览器/服务器(Browser/Server)结构、系统框架、MVC(Model-View-Controller)设计模式、数据库设计等技术,开发AP1000条带的Web质量控制系统。集数据录入与管理、数据统计分析和基础冲压数据库等功能为一体,解决跨地区合作企业数据共享和技术交流的障碍,实现对条带冲压成形及其开发生产过程的质量控制分析。本文通过级进冲压数值模拟分析,有效地评估锆合金带料的冲压成形性和预测条带的成形缺陷问题,结合冲压过程质量控制分析,开发了满足条带质量控制基本功能需求的质量控制系统,为锆合金带料冲压成形的质量控制提供了一种新的质量控制方式。