塑料瓶盖具有轻薄简便、密闭性能优良和加工制造容易等优点,被广泛运用于包装行业。随着生活水平的提高,消费者对产品密闭性能越来越重视,塑料瓶盖的需求量也随着不断增长。目前塑料瓶盖的成型方法主要有两种,分别为注塑成型和压塑成型。与注塑成型相比,压塑成型具有能耗低、物料利用率高和模具安装维修方便等优点。目前,以萨克米为代表的企业都采用串行压塑成型的方法生产瓶盖,压塑制盖过程具有压力高、冲击强及速度快的特点,对设备零件的强度和耐磨性能要求高,设备结构复杂,加工制造困难,价格昂贵。基于此,本课题组率先提出了一种多模腔并行瓶盖批次压塑成型方法,并研制相应的成型设备。多模腔并行瓶盖批次压塑成型方法:挤出机将原料塑化,通过分料模头均匀挤出,同步输送至多个瓶盖母模中,多个公模在电机控制下同步进行合模,完成瓶盖压塑成型。料坯的输送及瓶盖模具的开合模由单一电机控制实现。本文通过分析瓶盖并行压塑的成型过程,建立了物理模型和数学模型,分析不同成型条件对物料流动和瓶盖成型的影响。成型温度越高,压塑压力越大,物料流动越快,成型时间越短。制品高度越高,壁厚越薄,成型所需温度越高,压力越大。体积相等的情况下,圆柱状瓶盖料坯的高度对物料流动和瓶盖成型的影响不大。在多模腔并行瓶盖批次压塑成型设备上进行实验,探究不同工艺条件下物料的流动特性,并对得到的制品进行测量与测试。结果表明,瓶盖料坯的流动速度在径向流动阶段不断加快,在接触到母模内壁后,高速进入环形间隙进行充模流动,速度急剧减小,最终在近似恒压作用下完成充模流动。温度或者压力较低时,瓶盖料坯无法完成流动充模,所得瓶盖制品壁高不足。测量与测试结果表明,在合适的工艺条件下,使用瓶盖并行压塑成型技术可以生产出合格的瓶盖,证明了该技术的可行性。最后,本文对多模腔并行瓶盖批次压塑成型技术进行了总结和展望,为进一步改进该技术提出了相关建议,进而为该技术的工业化推广奠定一定基础。