近年来,随着汽车更新换代节奏的加快以及汽车市场竞争的不断加剧,汽车企业为增强自身的市场竞争力,需要在保证质量的前提下,尽可能地缩短产品的开发周期,降低生产成本。作为开发时间和开发成本约占整车开发周期和总成本2/3的汽车覆盖件模具,是实现这一目标的关键。而目前对汽车覆盖件模具的研究主要集中于汽车覆盖件生产过程中出现的起皱、回弹等缺陷的控制,以及高强钢等新材料的使用上,在汽车覆盖件成形方式的选择上却鲜有人研究。模具制造企业在覆盖件冲压成形方式的选择上,还主要依赖于技术人员自身的经验判断,难以实现技术的快速有效传承和大范围推广。本文以浅成形类汽车覆盖件为研究对象,运用数值模拟技术和工厂实际生产相结合的研究方法,对浅成形类汽车覆盖件成形方式的选择判据进行了研究。致力于将技术人员抽象的经验转变为直观的判别标准,为企业在浅成形类汽车覆盖件生产成形方式的选择上提供合理参考。利用CAE分析软件Autoform对后地板面板、窄体后地板、左/右前轮罩支撑板、安全带支架、后围外板下连接板、冷凝器上横梁和顶盖横梁等7个具有浅成形特征的覆盖件进行模拟,并对其形貌特征进行参数化分析。依照CAE判定标准对上述覆盖件的模拟结果逐个进行分析,并对最终选择直接成形工艺或是拉延成形工艺的原因进行探究,总结出了浅成形类汽车覆盖件成形方式参考表。将研究所得的结论应用于小鸭精工机械有限公司K2250项目中后横梁内板和风窗上骨架内板的开发,判定前者采用直接成形工艺冲压成形,后者采用拉延工艺冲压成形。使用AutoForm对两者进行全工序模拟,针对出现的质量问题,分别进行了板料线优化和合理的拉延筋布置,并经模拟对比确定了两者的最佳成形工艺参数。通过对两个覆盖件最终模拟结果分析以及后横梁内板工艺变更前后生产成本的对比,证明了所得结论的有效性和经济价值。最后,根据模拟结果绘制三维DL图,进行模具结构设计,并跟踪记录了后横梁内板模具的后续调试以及检验和验收等相关工作。