汽车覆盖件冲压成形是一个复杂的大挠度变形过程,冲压工艺参数和工艺方案直接影响着覆盖件的质量。运用有限元技术可以提前预测板料在冲压成形过程中出现的缺陷,根据CAE结果对工艺方案和工艺参数进行针对性优化,能有效规避大部分成形缺陷、减少覆盖件模具试模次数,从而降低模具生产成本,达到提升产品质量和生产效率的要求。针对铝合金汽车覆盖件拉延成形时易出现开裂、起皱等问题,以某汽车模具公司在制的铝合金侧围为例,对制件的工艺性进行了分析,根据制件特点设计了工艺补充面,选定了模具的运动方式、板件的冲压方向;对冲压过程的压边力进行了初步的计算选定,确定了摩擦系数和模具间隙等工艺参数,并介绍了拉延筋一般设计原则。对板件进行了包括重力模拟、无拉延筋模拟和有拉延筋模拟的初步模拟与分析。初步模拟发现该铝合金侧围的主要问题有:B柱法兰圆角位置有大面积开裂缺陷,门洞拐角处存在开裂缺陷,下门槛梁存在拉延不充分问题,同时局部点存在变薄率过大问题,有开裂风险。针对门洞开裂现象,提出了内圈拉延筋锁紧、优化胚料线R角、降低冲压速度三种方案。三种方案结果表明:在内部零件未开裂时,锁紧内圈拉延筋能解决门洞撕裂问题;钝化胚料线R角能有效减轻门洞开裂情况,降低冲压速度也可以起到辅助优化门洞开裂的作用。针对下门槛梁拉延不充分问题,设计了 L9(34)三因子(拉延筋筋高、模具间隙和拉延筋类型)三水平正交试验。正交试验结果表明拉延筋的筋高越高、凸凹模之间模具间隙越小,下门槛梁位置处主应变越大,越能起到优化拉延不足问题,双圆筋优化拉延不足效果较好,满足了实际制件要求;因素主次为拉延筋类型因子>筋高>模具间隙;本文中最终选用筋高5mm,模具间隙0.4,双圆筋(A2)作为优化拉延不充分的最优参数。基于数学软件MATLAB优化了压边力和冲压速度两项工艺参数,使用拉丁超立方抽样方法抽取了 50组样本数据分别模拟计算,数据拟合的回归方程作为之后遗传算法适应度函数。42组样本数据作为训练集构建输入项为压边力和冲压速度,输出项分别为变薄率和主应变的神经网络模型,8组样本数据作为检测集检测预测值与实际期望值的误差大小。模型预测结果较为准确,得到最优压边力1950KN,最优冲压速度1700mm/s。使用优化后方案实际制件与模具调试,板件最终成形状态良好,借助光学相机对板件进行Argus应力应变分析。结果表明,预测风险区域与实际制件风险区域相同,实际制件与仿真结果基本一致,验证了模拟软件的有效性。最终板件实际最大变薄率小于25%,满足了制件要求,优化方案对其他同类产品具有一定的参考意义。