钕铁硼稀土永磁体,具有超强的永磁性能,在电子、信息、通讯工程、自动化、航空航天、国防、节能电机、风力发电、电动汽车等领域得到了重要的应用。钕铁硼磁体的耐蚀性能差,长时间暴露湿热的空气中,会加速晶间腐蚀,导致基体粉化、失重,影响其使用寿命。目前钕铁硼永磁体防腐主要采用传统的电镀方法,电镀行业常伴有毒和有害的废液产生,不仅污染环境还伤害人体健康,不符合绿色环保的理念。寻找新型绿色环保并且有效的防腐涂层一直是钕铁硼稀土永磁行业追逐的热点。本课题就是针对上述背景,将用于汽车、船舶、桥梁防腐的达克罗技术引用到钕铁硼稀土永磁防腐领域。采用浸涂离心的方法,将鳞片状锌粉、铝粉、粘结剂、有机溶剂和助剂等配制的涂料涂覆到材料表面,然后固化、烧结获得致密的防腐涂层。同时又对传统达克罗技术进行了改进,将其传统成分中的Cr6+去除掉,开发出一种绿色环保的新型防腐涂层技术。该技术与传统电镀技术相比,防腐能力有大幅度提升,并且没有废液产生,无Cr6+,对环境污染没有污染。课题经过大量实验取得了如下结果:首先对涂液配方进行了确定,比较三种不同粘接剂（酚醛树脂、环氧树脂和硅烷偶联剂）涂料的性能。研究表明采用硅烷偶联剂粘接剂制备的涂层具有最高腐蚀电位、最小腐蚀电流和最高阻抗,耐盐雾试验长达480h,耐湿热达到36h,确定了本课题新型防腐涂料的配方;其次研究了涂层烧结固化的工艺,研究得出烧结温度控制在300℃形成的涂层,表面会形成致密的硅烷膜,耐蚀性最优,耐盐雾试验为600 h,耐湿热达到48 h,其性能超过传统电镀Ni-Cu-Ni的防腐性能,最终获得了绿色环保、高效防腐的新型涂层。尝试在新型防腐涂液中添加不同含量纳米TiO2微粒。随着纳米TiO2微粒的含量增加,涂层的耐蚀性逐渐变化,当TiO2粉达到3 wt.%时,涂层耐NSS时间为480 h和耐PCT时间为48 h。纳米级的微粉可以填充涂层的缝隙,改善防腐性能。但当导电性差的纳米TiO2过多时,这些粉大量存在于鳞片状锌、铝粉之间,涂层在电化学腐蚀过程中,破坏了牺牲Al粉保护Zn粉形成原电池的保护作用,导致Zn粉和Al粉在腐蚀过程中同时被消耗,使涂层耐NSS实验性能反而下降。