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本文以RT培司和甲基异丁基甲酮为主要原料,Pt/C为加氢催化剂,对加氢缩合制备防老剂4020的工艺进行了研究。从四种商品活性炭中筛选出适合作为Pt/C催化剂的载体,采用浸渍-还原法制备Pt/C催化剂。通过TEM. XRD. BET. ICP.XRF等多种表征手段和活性评价实验,考察了不同制备条件对催化剂自身性质和催化活性的影响。结果表明,对载体预先进行适当的氧化处理可以改善其表面的化学性质：采用等量浸渍方式制备的催化剂Pt晶粒尺寸大,有团聚现象,分散度差,反应活性低；Pt负载量与反应时间不呈现严格的线性关系,过高的Pt负载量会引起反应选择性的降低；助剂Sn的加入对提高催化剂稳定性有一定帮助。催化剂较优的制备条件为：20%硝酸对活性炭进行氧化处理,浸渍方式采用过量浸渍,Pt负载量控制为3%,浸渍液加入助齐SnCl2。采用制备的负载量3%的Pt/C催化剂对4020的加氢合成工艺进行研究,考察了催化剂用量,酮胺配比,反应温度,加氢压力以及搅拌转速对加氢反应的影响。实验结果表明,不同的反应条件对加氢反应的影响程度不同。通过单因素实验得到的较优反应条件为：催化剂用量1%(按对原料RT培司的质量百分比计),酮胺摩尔配比3.5：1,反应温度120-130℃,压力3～3.5Mpa,搅拌速度600-700rpm。在优化后的反应条件下对催化剂进行套用实验,以考察催化剂的稳定性和使用寿命。套用实验共进行52次,共补加催化剂8次,催化剂使用量共计1.68g(干基0.84g)。整个实验过程4020含量控制在98.5%以上,结晶点基本稳定在46℃以上,得到的4020产品质量较好。对回收的甲酮进行套用实验,结合催化剂套用实验的结果,排除催化剂自身活性下降的原因,采用回收的MIBK作为原料对加氢反应结果并没有明显影响。采用TEM、XRD、MSA、BET、ICP、DTA以及粒度分析等表征方法对新鲜和失活催化剂进行对比分析,以考察催化剂失活原因。分析结果表明,失活催化剂Pt晶粒尺寸、分散情况以及负载量未发生明显变化,但活性金属表面积和载体碳的比表面积及孔容积出现了大幅下降。推断催化剂失活的主要原因为有机物杂质和碳沉积物覆盖Pt活性位和载体孔道,导致加氢活性和吸脱附性能下降。采用不同处理方式对失活催化剂进行再生,结果显示,利用超临界二氧化碳和甲基异丁基甲酮洗涤相结合的处理方式对催化剂的再生效果最好,再生后的催化剂加氢活性与新鲜催化剂基本一致。