矩形管类零件是日常生产生活中特别常见的一种空心管零件，其应用特别广泛，在汽车、石油化工、船舶、建筑和航空航天等领域都大量使用矩形管类零件。变截面矩形管属于矩形管的一种，同普通矩形管相比，它的最大特点就是其变截面特性，这一特性也决定了它成形工艺的特殊性。目前对于变截面矩形管的制造以及弯曲工艺研究很少，现有工艺多是先分别成形两片金属板，之后焊接在一起，这样得到的零件焊缝处应力较大，容易发生断裂，质量得不到保证。针对这一问题，本文以无缝钢管为原料，设计了变截面矩形管的制造以及弯曲工艺。　　针对变截面矩形管的制造过程，本文设计了四模具径向挤压成形工艺，从二维上模拟研究了其一般变形规律，探究圆管厚径比、摩擦系数和模具速度等参数对变形结果的影响，并提出利用模具反变形来消除圆管内凹缺陷的方法。针对常见厚径比的管件，模拟优化得到了对应的最佳模具弧形度，之后将二维变形规律应用于三维上，成功实现了缺陷的消除。　　以某一尺寸的变截面矩形管制造为例，本文进行了实验，获得了平面模具与弧形模具的成形结果，并且和模拟结果进行了对比，验证了工艺的可行性与模拟结果的准确性。　　针对矩形管的弯曲工艺，研究摩擦系数、管坯拐角半径和弯曲模转速等参数对绕弯缺陷的影响规律，设计改进了传统绕弯工艺，提出了无芯轴反补偿法绕弯成形工艺，模拟结果显示这种方法可以有效消除内凹与折叠缺陷;并设计了变半径弯曲模具，针对某一尺寸变截面矩形管，对矩形管件各部位反变形量（大端外壁凸出量、大端内壁凸出量、小端外壁凸出量、小端内壁突出量）进行了参数的优化，以弯曲件内部折叠、外部凹陷程度最小为优化目标，得到不同参数对两者的影响规律，并得到了两组优化参数，之后利用综合平衡法来分析两组优化参数，最终得到了一组最优的工艺参数。