随着经济不断发展,工程机械制造业的市场需求呈动态变化的趋势。企业在提供产品和服务时,快速响应客户、并充分利用现有资源,将产品迅速、优质地交付客户,是企业在激烈市场竞争中谋求生存的途径之一。本文以工程机械制造企业M公司SG产品的装配生产线为研究对象,结合国内外关于装配线平衡问题的研究成果,通过运用IE基本理论和方法分析SG产品总装工段的现存问题,研究如何实现总装工段装配生产线的标准化,并给出改善方案,以提高装配线生产效率、加快产品周转。本文的研究工作主要包括:首先,对M公司SG产品装配生产线的产能现状进行描述和分析,确定总装工段是导致SG产品的整个装配车间产能不足的瓶颈工段;其次,运用流程程序分析方法,分析总装工段装配线5个工作站的装配工艺流程,区分装配过程中的增值作业、不增值作业和浪费现象。并根据“ECRS”原则,使用“5W1H”提问方法对总装工段进行初步改善;然后,通过改进总装工段装配线的设施布局,缩短移动和搬运的距离,营造高效、适宜的装配作业环境,为总装工段流程程序分析提供方案支撑;最后,在总装工段装配线组织方式的改善基础上,针对装配线平衡问题,基于整数规划法建立总装工段装配线平衡模型,通过Lingo软件进行求解重新分配总装工段各工作站的装配任务,优化总装工段的平衡指标。综上,本文通过对总装工段组织方式和平衡问题两方面进行分析和改进,实现SG产品总装工段的生产节拍从24.5分缩小到15.5分,效率提升了58%。整个SG产品装配线月产能从1440台提升到1980台,产能提升了37.5%,大大提高了M公司满足市场需求的能力。