目前国内航天企业在产品装配环节存在许多不足,装配工艺原始,自动化程度低,装配效率不高。为改变装配现状,提高产品装配效率,“×××企业”针对某航天产品装配工艺提出了具体要求。本文根据技术要求,调研了产品装配流程,分析了串联、并联机构的机构构型,综合串、并联机构的优点,设计了串并混联一体化总装平台,应用相关软件完成了关键件的静力学与运动学仿真。一体化平台改变了传统装配思维,以节省人力、物力为目标,为提高航天产品装配效率提供了新方向。本文首先调研了国内外航天企业装配工装的应用现状,针对国内企业存在的问题,提出了一体化装配的思想。分析了串、并机构的优缺点的,综合两种机构的优点,结合要求的工作空间确定了串并混联一体化总装平台的机构构型,建立了静力学和运动学模型,以受力最优为目标进行结构优化,绘制了工作空间图形。根据构型运用PROE软件建立了详细的三维模型,依据三维模型完成了各个传动系统的设计、选型、校核工作。然后,本文完成了模型的运动学仿真。利用仿真软件在极限轨迹运动下计算出了分支杆力、运动行程的曲线,验证了理论模型的正确性,计算了驱动关节虎克铰的受力。对整体模型进行了有限元分析,完成各受力部件的强度、刚度分析,选定了合适的结构材料,对关键连接件取点计算平面度,并对连接部件做了结构改进,验证结构设计的合理性。最后,针对串并混联一体化总装平台设计了标定方案及电气控制的基本方案,建立了标定参数模型,确定参数辨识办法。