随着世界上产品日益小型化及精密化,作为非接触精微加工方法之一的微小孔电火花加工技术以其超精细和高精度的加工特点倍受学术界和工业界关注,目前己经成为微机械制造领域的重要组成部分之一,在制造业中得以广泛应用。但是由于微小孔电火花加工自身具有的放电能量极微、脉冲电源频率高、难以获得稳定的火花放电状态以及放电间隙极小等特性,使得微小孔电火花加工过程稳定性以及精确控制问题成为了亟待突破和解决的问题。本文首先针对微小孔进行电火花加工工艺实验,旨在探究现有机床控制系统下影响微小孔加工工艺指标的因素,通过实验确定了脉间以及抬刀高度两个加工参数为影响加工稳定性的主要因素,并将两者作为系统的控制量进行模糊控制。本文设计了以加工状态统计率为输入,脉间及抬刀参数为输出的二维模糊控制系统,该系统由脉间扩展模块和抬刀控制模块两部分组成,利用不同的控制周期进行分层次控制实现了被控参数的解耦。利用MATLAB模糊逻辑工具箱对模糊控制模块进行了仿真,并且在其可视化的环境下对模糊参数进行了修正,例如隶属函数形状、论域范围等。利用MATLAB与VC++混合编程实现了本设计电火花加工模糊控制模块与原有机床加工系统的结合。通过对VC执行库操作实现了模糊控制系统脱离MATLAB环境而独立运行,而系统中模糊逻辑运算仍可以由MATLAB程序相关文件执行,有效提高了程序运算的速度。最后通过工艺实验验证了电火花加工模糊控制系统的优越性,使在一定条件下实现了加工效率18%的提高,利用该系统实现了对直径为100μm,深径比为12的钛合金微孔的加工,以及微细阵列孔和变径螺旋线结构的加工,表明了该加工系统的实用性与先进性。