在数控铣削加工过程中，对于变化的切削余量，传统的方式是选择保守的进给速度为整个工序的进给速度，以至于没有充分利用到数控机床，极大的不利于加工效率提高，而恒定切削力自适应控制系统可以很好的改变这一不足。本文研究的数控铣削自适应加工方法如下：利用测力仪测得实时变化的切削力，并与参考切削力进行比较，将比较结果通过建立的加工模型与极点配置控制器，计算出应给执行机构下一步的进给率，从而保证切削负荷稳定在参考切削力的水平上，最大限度的提高数控机床加工效率，有效的保护机床与刀具，同时一定程度上提高了零件的加工精度。本文的主要工作如下：（1）系统的整体规划为实现课题目标，进行了系统整体规划，确立了系统的工作过程、组成模块。（2）数控铣削加工过程的参数辨识铣削加工过程是一个多因素，极其复杂、时变、非线性的过程，通过简化确立了加工过程模型的形式。对于铣削加工中时变的系统模型参数，利用递推最小二乘估计作为参数辨识方法，分析了最小二乘估算算法，编制了相应的程序，通过例子对算法进行了验证。（3）恒力铣削控制方法的研究利用极点配置方法进行恒力铣削控制，分析了极点配置算法，确定了算法流程，利用VC++语言编制了相应的极点配置程序模块（4）控制系统的开发与测试运用VC++语言开发了自适应控制系统软件，该系统的功能模块由最小二乘辨识与极点配置组成。功能模块能够实现与开放式CNC系统方便集成。并运用建立的铣削力模型对该软件进行了仿真测试。