在当今快速多变、竞争日趋激烈的市场环境中,中国制造业面临更大的压力,客户要求产品比以往更低成本、更短周期和更高品质。为了解决当前的困境,中国企业开始纷纷学习并导入精益生产,能最大化资源的配置,以最小的投入实现最大产出。本文研究的YD管件制造公司,同样面临着成本与效率等诸多压力,为了实现全面改善企业的运营状态的目的,导入精益生产系统是必要和及时的。论文首先对精益理论进行了介绍,阐述了从大批量生产方式到精益生产方式的模式转变过程,并列举了一些精益理论从制造业不断向其他领域扩展的案例。然后通过对比分析了YD公司的一些主要运营数据,得出运用精益工具的必要性判断。通过运用精益的思维方式去分析公司主要产品的生产流程,对基于大批量生产方式的生产布局进行调整,为每个工序制订标准作业,进一步构建出新的生产布局。运用5S、全员设备维护(TPM)、快速换产(SMED)等精益工具,有效降低设备故障率,提升生产效率和安全保障,使运营数据得到了全面改善。最终构建出精益生产评价体系,为进一步稳定精益改善的效果提供保障。同时以实现人的精益为目标,通过对职工的单点教育和构建合理化建议制度的平台,推进员工素养提升并有效降低运营成本。综上所述,本文通过精益理论的运用,为YD公司搭建了精益系统,提出了建设精益系统从流程改善入手的方法。在精益导入的过程中提高员工素养,建立了精益评价体系。最终成功实现公司运营指标全面改善的目的,也为相关制造行业的精益体系构建提供了很好的案例。