汽车制造业在生产制造过程中,对焊装车间的设施布置缺乏依据和对故障率控制水平、最佳排产方案等问题没有有效手段深入研究。这些问题可能导致企业的在制品库存过高,交期滞后,生产计划不合理而供需不匹配,工人负荷和设备利用率过低,对汽车焊装车间产线进行优化和排产研究具有深刻的现实意义。本文首先对A公司焊装混流产线的现状进行分析调研。从生产经营数据的角度入手,反映了A公司迫切想要优化转型的决心并引出本文研究的目标。对焊装车间的生产情况做了概要的介绍,包括白车身的功能和结构、生产工艺流程、物料及输送的特点等,在此基础上归纳了焊装车间的生产特点,并对即将要展开研究的产线部分进行了较为详细的分析和介绍。接着对研究的部分进行建模分析。在对多个仿真建模软件比较的基础上选用Plant Simulation作为后续研究建模的工具。按照通常的建模步骤,建模前进行可行性评估,确定了仿真的任务和框架范围,设置了一些模型的约束简化条件。对收集的数据进行合理处理,根据生产实际状况一一对应建模,确保模型的运行逻辑和运行状态和生产一致,并验证模型的可靠性。然后对建模产线进行了优化研究。利用模型中的实验工具对象,对所建的模型进行适当的修改,单独的研究了每一条分总成线的设备故障率和缓冲区的设置。对于线间没有缓存的流水线,流水线内加工时间较长的工位故障率的降低是提升产能的关键。线内缓冲区主要设置在对产能影响主效应较大的工位前,不断试验确定较优的缓冲区设置方案。最后对A公司焊装车间在四种车型混流生产的情况下的排产方案进行了研究。利用遗传算法工具,根据车间生产实况并结合遗传算法的应用特点对模型和工具进行了修改并重新设置部分参数,确定个体的评价方案、初始种群、交叉变异概率等。在此基础上得到了满足要求的较优方案,目标车型产量和车间JPH值同比分别提高22.36%和3.7%。并在模型中观察线间缓冲区的运行情况,判断线间缓冲区设置基本合理。