钢铝复合材料作为一种新型结构材料,不仅具有钢高熔点、高硬质、良好的机械性能等特点,而且兼有铝优良的导热性、良好的耐蚀性、密度小等特点,即能有效地发挥钢的使用性能,又能降低成本,同时还能保证具有良好的耐蚀性。因此,在建筑材料领域、汽车家电材料领域、军事装备材料等领域得到广泛的应用。本文以“某铝业股份有限公司复合铝箔轧制自动化控制系统”项目为背景,在系统的查阅和总结现有文献的基础上,利用DEFORM-3D有限元软件,对三层钢铝复合板轧制过程中不同轧制工艺条件对复合变形区规律的影响进行了模拟研究。分析压下率、初始厚度、初始厚度比和张力对变形区应力、应变、速度场的影响和分布规律。同时,还分析了各工艺参数对厚度的影响规律。本文的主要研究内容如下:（1）用刚塑性有限元法对钢铝复合过程进行模拟,建立了三维仿真模型。阐述了有限元建模过程,包括轧制工艺参数的选取,轧辊和轧件三维几何模型的建立,轧辊及轧件咬入条件的选择,单元类型的选取及网格的划分,接触类型参数的设置等。（2）采用单一因素控制模拟了轧制工艺参数对轧件变形区应力、应变和速度场的影响。根据有限元的模拟结果,分别研究并给出了不同压下率、初始厚比、初始厚度和后张力下对应力、应变和速度场的变化规律。（3）模拟了不同轧制工艺参数对轧后厚度变化的影响。根据模拟的结果,研究了在不同压下率、初始厚度、初始厚比和后张力下,轧后厚比的变化规律,为实际生产提供重要的理论支持和指导。