化工企业生产过程中,涉及使用的原辅材料等大部分为危险化学品,大多物料在泄漏后会与空气混合进而形成爆炸性气体,部分有毒物料(如催化剂、缓蚀剂等)泄漏会在短时间内麻痹人的神经系统,甚至造成闪电型死亡,再加上高温高压设备以及苛刻的反应条件,累计的风险对企业的安全生产设备设施提出了更高的要求,但尽管如此,风险仍不可规避。而通过化工事故报告和事故案例统计分析,事故的原因集中在员工违规操作和误操作等不安全行为上。目前对化工企业员工不安全行为的控制措施依然主要以经验管理等手段为主,劳保用品防护和设备防护为辅,而化工企业由于设备的大型化、工艺的复杂性等特点导致了员工的不安全行为的形成受到多方面因素的共同作用,仅仅依靠单方面因素的干预手段并不能有效减少和控制不安全行为的发生。首先,本文对不安全行为和干预进行了概念的界定。其次,通过文献调研法,运用HFACS理论对A化工企业的事故案例进行了致因分析,并根据该理论对事故人员的不安全行为的发生进行了探讨,并从中初步提取不安全行为影响因素指标。再运用问卷法对提取到的指标进行实证分析,最后经过筛选,得到了不安全行为影响因素指标集。其次,以提取和筛选后的影响因素指标体系为基础,针对不安全行为影响因素指标提出不安全行为干预策略集,并通过层次分析法确定个干预策略的权重,从不安全行为产生的前提条件、不安全监管和组织影响三个方面,构建了干预作用因果关系模型和化工企业员工不安全行为干预系统动力学模型。运用系统动力学对干预系统动力学模型进行了仿真模拟,并对模拟输出结果结合A企业实际情况进行了对比分析,探析了各干预策略对A化工企业员工不安全行为的干预有效性。通过建立的系统动力学模型分析不同的干预措施和干预力度对不安全行为水平的变化趋势,从而从合理的干预力度和干预方向为企业提供建议对策措施,达到指导企业安全生产的目的。