随着航空机械产品向着高精度、微型化、密集化等方向发展,对其产品的表面质量要求越来越高。航空发动机喷油嘴副喷口微小孔属于高精密的微小孔,要求其达到的表面质量非常高,使用传统的手工抛光工艺无法满足其精度要求,同时也无法保证抛光的一致性,手工抛光航空发动机喷油嘴副喷口微小孔的工作效率非常低下。而近些年来风靡全球的磨粒流自动抛光工艺,使用黏弹性的磨料在磨粒流机床的压力作用下流过待加工的航空发动机喷油嘴副喷口微小孔的内表面,能够有效地去除喷油嘴副喷口中心流道内部的毛刺,保证抛光的一致性和均匀性,极大地提高了发动机喷油嘴副喷口中心流道内表面抛光的作业效率。本文以某型号航空发动机喷油嘴副喷口为研究对象,对喷油嘴副喷口中心流道进行了磨粒流抛光。以下为主要研究内容:针对合作企业提供的喷油嘴副喷口,研制了专门的磨粒流加工夹具,以用于该喷油嘴副喷口的磨粒流加工试验。根据发动机喷油嘴副喷口的实际结构,利用Gambit软件对喷油嘴副喷口中心流道区域进行二维建模。将建好的二维模型进行分段处理之后,然后在Gambit软件中进行线网格和面网格的划分,同时设置好该模型的入口及出口等边界条件。最后将其导入Fluent软件中,结合计算流体动力学的相关理论,对磨料在喷油嘴副喷口中心流道的流动过程进行了仿真,得到了喷油嘴副喷口中心流道区域的动压、速度以及湍流动能等分布云图。通过得到的仿真数据,分析了不同磨料粒径、磨料体积分数、挤压压力等加工工艺参数对磨粒流抛光喷油嘴副喷口中心流道的影响。进行了磨粒流抛光喷油嘴副喷口中心流道的工艺试验,然后对磨粒粒径、磨料体积分数、挤压压力、加工时间这四个工艺参数下的加工工件进行内表面粗糙度的测试,将粗糙度值作为评价抛光效果的标准,比较了各组工艺参数的试验下的工件内表面粗糙度的好坏。研究结果表明:磨粒粒径、磨料体积分数、挤压压力和加工时间对抛光工件的影响作用从大到小的顺序依次为磨料体积分数、挤压压力、加工时间、磨粒粒径。最佳的磨粒流加工参数是:磨料体积分数为20%,进口压力为6.5MPa,加工时间为30s,磨粒粒径为48um。研究表明利用磨粒流去除喷油嘴副喷口中心流道处毛刺的工艺是可行的。