金属板料单点渐进成形是一种新兴的柔性无模成形技术。该技术引入快速成形技术的“分层制造”思想,按照零件的形状设计数控NC加工程序,控制工具头按预定的轨迹逐渐在板料上成形,最终得到所需要的零件形状。其加工不依赖于模具,因此时间及经济成本要大大低于传统冲压技术,在单个零件及小批量生产中具有极大的优势,更能满足现代市场日益迫切地个性化生产需求。金属板料单点渐进成形过程中,合理的工艺参数和成形轨迹是加工出合格零件的关键。因此,本课题主要研究了这两者对渐进成形结果的影响。而渐进成形实验得到的成形件,一般只能测得其最终的近似应变分布和厚度分布,采用数值模拟方法则可以详细观察加载历史对成形结果的影响,方便分析渐进成形过程,因此本文主要通过数值模拟对渐进成形进行研究。本文建立了方锥台件的有限元模型,基于模拟实验的应变分析,证实了渐进成形应变状态近似为平面应变。并且改变工艺参数来研究其对渐进成形结果的影响,结果表明等效应变和等效应力随每层压下量的增大而不断增大,压下量越大,板料的最大减薄量也越大,压下量越小,工件壁厚越均匀,整个渐进成形过程所需的时间越大,因此压下量的选取要考虑适中原则；工具头直径越大,最大等效应变和最大等效应力越小,说明应变及应力集中现象得到缓解。其次,对传统等高轮廓线轨迹进行了优化,采用了顺逆加工的成形轨迹,解决了制件壁厚在一个方向上的急剧减薄,以及制件底部的扭转变形。对制件拐角进行了两道次轨迹优化,解决了板料厚度减薄在拐角两侧的集聚现象,使板料厚度在制件周向方向上趋于一致。对制件侧壁成形角进行了两道次轨迹优化,使得板料厚度沿深度方向减薄得到缓解。