双腔医用导管是一类特殊的中空异型管材,具有截面尺寸小、内腔形状不规则、壁厚不均匀的特点,对成型设备与工艺要求严格,与传统的管材挤出存在较大差异。本文研制出精确气体流量控制系统并将其引入挤出过程,向双腔注入恒流量气体辅助熔融态PA12挤出成型,是一种新颖的导管成型工艺。为得到较好的导管截面形状,本文从材料的流变特性、机头设计、注气流量的控制以及挤出工艺参数的调节四个方面进行了实验研究,得出的结论对双腔导管的挤出成型有一定的参考作用。导管挤出过程中,熔体粘度的影响显著。本文首先对PA12材料特性进行了毛细管流变测试,分析了粘度与温度、剪切速率之间的关系,为挤出温度的控制提供了重要的参考依据。基于气体辅助成型的机头口模、芯棒、注气孔和对中调节设计,是本文的一大特色。本课题重点研究不同气体流量下的高聚物熔体壁的变形情况,并用挠度对这种变形趋势进行表征。挠度用二次抛物线进行了拟合,较好的反映了实验结果,并探讨了抛物线二次项系数的变化规律,同时还建立了熔体壁厚与注气流量之间的关系。针对双腔医用导管的不规则截面,提出了椭圆度和壁厚均匀度两个截面形状表征参数,并研究了机头温度、螺杆转速、牵引速率和注气流量对两个表征参数的影响,优化了挤出工艺参数。为满足医用要求,最后对医用导管的双腔流速进行了实验测量和理论计算。