板料渐进成形工艺是一种新兴的柔性无模成形技术,零件形状被分解为一系列等高线轮廓,板料在工具头沿等高线逐层运动下产生局部变形最终成形为所需形状。相比传统的板料成形方式,不需要专用的模具、对形状复杂的零件适应性更好,在如今小批量生产需求的增加以及产品更新迭代速度加快的背景下具有广阔的应用前景。过去二十多年里,许多学者对渐进成形技术成形机理进行了研究,但研究对象都是对称的圆台件、筒形件或四面体台件,实际加工中的零件大多都是不对称或者不完全对称的,因此对此类对象的成形机理还需要进一步的研究。本文对非对称类（不同时轴对称和中心对称）零件中的一种代表零件—8字形零件的渐进成形机理进行研究,首先通过三层实体单元对零件渐进成形过程进行模拟,探讨了成形过程中零件的两个特征截面—中部截面和拐角截面的厚度分布、等效应变分布、各应变分量占据比例、轴向应变和周向应变的异同。结果表明成形后零件的中部截面比拐角截面减薄严重,厚度差异最大值约0.2mm;由于中部截面和拐角截面都处于同一等高轮廓,非对称类零件渐进成形中正弦定理不完全适用于对厚度的预测;零件成形是拉伸、弯曲和剪切效应的集合;零件中部截面和拐角截面在正应变上差异较小,在切应变上比例不同,中部截面比例较大的12是引起中部截面厚度减薄严重的主要因素。其次,通过计算效率更高的壳单元对不同工艺参数下的零件渐进成形过程进行模拟,对不同工艺参数下中部截面和拐角截面的等效应力、等效应变和厚度作了详细分析,结果表明工具头直径不宜过大或过小;层进给量越小零件等效应力、等效应变分布更均匀,成形质量越好;等效应力和等效应变都随成形角的减小而增加、厚度减薄更严重;在工具头进刀和抬刀的影响下,相比中部截面,拐角截面在前期成形区域的等效应力、等效应变值更高且厚度减薄更严重,随着成形的进行变形量的增加,结果刚好相反。最后运用多道次成形方法加工8字形直壁零件,板料在拉伸至18mm左右首先在中部截面出现破裂,与模拟结果中中部截面减薄更严重相一致,而且结果表明第一道次的成形角对零件厚度最小值的影响更大。