随着汽车轻量化的发展和碰撞安全性要求的提高,双相高强钢在车身制造中的应用逐渐增加。电阻点焊工艺因其低成本、高效率等特点仍是车身制造中的首选连接工艺。然而,双相高强钢点焊易出现电极磨损剧烈和严重的飞溅等问题,尤其是在传统的破坏性检测中,易发生熔核断裂现象,显著降低点焊接质量。因此,研究双相高强钢点焊接头断裂的成因和预测,对提高先进高强钢板在车身装配中的应用具有重要意义。本文针对双相高强钢点焊接头易出现熔核断裂问题,利用焊点力学性能和微观金相试验,研究焊接参数对双相高强钢点焊接头质量的影响规律,建立双相钢点焊焊接工艺窗口,通过比较不同材料因素和工艺参数作用下的双相高强钢接头断裂形式,揭示熔核断裂的形成机理。结果表明:增大板厚和材料强度,过深压痕和严重的飞溅,都可以增加发生熔核断裂的几率,并提出避免出现熔核断裂的评价方法。在分析焊点接头断裂形成机理基础上,以1.5mm双相钢为例,研究不同焊接参数(焊接电流、焊接时间和电极压力)对熔核断裂的影响规律。试验结果表明:当减小焊接电流,延长焊接时间,增大电极力,都可以降低熔核断裂的发生几率,特别是当电流小于9KA、焊接时间大于25CY、电极力大于3.5KN时,基本可以消除熔核断裂;另外多焊接脉冲也可降低熔核断裂的发生几率,保持时间对其也有影响,且存在最佳保持时间10 CY,在该参数下熔核断裂的发生几率最小。利用多元线性回归理论,通过多因素试验设计,建立了具有较高拟合优度的基于熔核直径的熔核断裂预测5元回归模型,并进行了优化。进而得到了熔核断裂的临界线,建立考虑熔核断裂预测的双相高强钢焊接工艺窗口。利用该范围,可有效避免熔核断裂,提高双相高强钢点焊质量。