复合材料由次承力结构向主承力结构乃至大载荷主承力结构应用发展,是空间运载技术对结构材料减重的必然要求,也是复合材料技术发展的必然趋势。复合材料推力支架是空间运载器上把发动机产生的巨大推力传递到运载器主结构上的大载荷主承力结构,复合材料推力管是推力支架上最主要的大载荷主承力构件。本文就复合材料推力支架结构设计与优化,复合材料推力管的制备技术、轴压性能的理论设计和实验分析等进行了研究。强度设计一直是复合材料结构设计的难点和热点。本文建立了一种通用的复合材料极限强度分析方法——SUSC(Solving the Ultimate Strength of Composites)法。该方法基于有限元分析和优化方法对复合材料结构的极限强度进行求解。该方法最大的特点是适用于复杂应力状态下复合材料构件或者结构较复杂的复合材料构件的极限强度分析。把SUSC法应用于层合板逐层破坏强度和极限强度的分析上,与文献解析解比较,最大偏差在3%以内;与文献实验结果比较,偏差一般在15%以内。把SUSC法应用于本文T300平纹布与T700无纬带混杂铺层层合板的拉伸与压缩强度分析,准确地预报了FPF(First Ply Failure,首层失效)层和LPF(Last Ply Failure,最后一层失效)层,并且FPF强度与LPF强度的计算结果与实验结果的偏差都在15%以内。无论与文献结果比较还是与实验结果比较,SUSC法的计算精度都是令人满意的。通过有限元模型对应用于可重复使用运载器验证机X-33和Atlas V型运载火箭上复合材料推力支架的承载性能进行了分析,指出X-33型推力支架的结构形式的综合承载能力较好,适用于比较复杂的载荷条件,而Atlas V型推力支架结构形式的压缩承载能力较好,适用于以大推力为主的载荷条件。根据课题研究背景,本文选择了X-33型推力支架结构形式作为研究对象,并对推力支架的结构尺寸进行了优化设计。分析了复合材料推力管在结构尺寸优化之后的推力支架中的服役条件,应用本文SUSC法对该服役条件下复合材料推力管的轴压强度进行了分析,模拟了推力管在轴向压缩应力和弯曲应力同时作用下的逐层破坏过程。分析了轴向压缩应力与最大弯曲应力的比值对推力管极限强度的影响,指出推力管在轴向压缩应力和弯曲应力同时作用下,如果轴向压缩应力比最大弯曲应力大5倍以上,弯曲应力对推力管极限强度的影响很小。膨胀芯模法成型技术是一种比较新颖的高性能复合材料的低成本制备技术,本文对该成型技术制备厚壁复合材料圆管构件的工艺进行了研究,并应用该成型技术制备了性能优良的复合材料推力管试样。通过数值方法和SUSC法分析了缠绕角、环向缠绕层含量、铺层顺序、受压端头边缘效应和角度层-环向层界面应力等因素对缠绕管件轴压模量和轴压强度的影响规律;分析了铺层顺序、环向铺层含量、受压端头边缘效应和轴向-环向层界面应力等因素对轴向/环向正交铺层管件轴压模量和轴压强度的影响规律。根据理论分析结果设计了缠绕管件和正交铺层管件轴压性能的实验研究方案,对缠绕工艺和膨胀芯模法两种成型工艺制备的角度铺层和正交铺层复合材料推力管的轴压性能进行了大量的实验研究。理论分析和实验研究表明:(1)缠绕管件的轴压性能对缠绕角的变化非常敏感,特别是在缠绕角较小(如10～20°)时,缠绕角的增大将导致缠绕管件轴压性能显著下降,因而用缠绕工艺制备复合材料推力管时应该采用小角度缠绕技术。(2)不论是角度铺层的缠绕管件还是轴向/环向正交铺层管件,适当含量的环向层都能够显著提高管件的轴压强度。把20%的角度铺层(轴向铺层)改为环向铺层以后,缠绕角为20°的管件的轴压强度提高了一倍左右,正交铺层管件的轴压强度也提高了10%以上。(3)铺层顺序对管件轴压模量的影响很小,但是对轴压强度的影响较大。对称铺层顺序管件的轴压强度比非对称铺层顺序管件的轴压强度一般要高10%以上。其原因在于非对称铺层管件的角度层.环向层和轴向层.环向层的界面处存在明显的应力集中现象,而对称铺层有利于消除界面应力集中现象。(4)端头进行缠绕加强能够有效地消除或减轻端头的边缘效应,从而能够显著提高管件的轴压强度,提高幅度可达到30～50%。(5)就轴压性能而言,膨胀芯模法成型的正交铺层管件比缠绕管件更适合用作推力管。用同样的原材料体系制备的相同尺寸的缠绕管件的最大轴压强度为421MPa,正交铺层管件的最大轴压强度可达722MPa。