随着人们对能源与环保问题的日益关注,发展节能、环保、低成本的非调质钢代替能耗高、周期长的调制钢生产汽车曲轴成为发展汽车用钢的必然趋势。典型的非调质曲轴用钢,主要有以下优点:采用微合金化技术提高了钢材的强度;非调质钢省去了调质热处理,节能效果显著;通过对钢中硫化物的控制,使得钢材具有良好的加工性能。但受其化学成分的影响,在生产此类品种时冶炼难度较大,制约了此类钢的低成本生产,其冶金难点主要有:钢中硫质量分数的稳定控制、连铸可浇性差极易造成水口结瘤、连铸坯表面及皮下裂纹倾向严重。作者在抚顺特殊钢股份有限公司生产非调质曲轴用钢时,采用EAF-LF-VD-CC的短流程生产工艺路线,生产过程容易出现硫元素收得率不稳定、连铸钢液可浇性差、轧材表面缺陷多、铸坯皮下裂纹倾向严重的问题。本文通过此类品种对冶炼工艺的研究,得出如下结论:在冶炼过程中使用硫磺包芯线,硫元素收得率较好,钢液温降低,利于的稳定控制钢中硫的质量分数:通过示踪剂标定,抚钢生产易切削非调质钢时,钢材出现的大尺寸B类粗系夹杂物是由精炼过程中卷渣引起的,通过降低钢包渣量、控制软吹操作,可减少钢材中出现大尺寸B类粗系夹杂物的机率;通过降低电炉终点氧质量分数、强化脱氧、优化精炼顶渣渣量、真空后软吹技术、减少钢液二次氧化技术能够有效提高钢液的纯净度,可有效解决易切削非调质钢连铸过程絮水口问题,絮流率降低至3%以内;易切削非调质钢铸坯表面质量较差,使用易切削钢专用保护渣以及控制稳定液渣层厚度,可改善铸坯质量,钢材黑皮一次通过率可由67%稳定上升至85%;采用弧形连铸机生产含硫易切削钢时,选择圆角半径为8 mm的结晶器铜管、降低结晶器水流量至2100 L/min、改善二冷水冷却强度的均匀性,同时保证铸机对弧精度,可有效将连铸坯皮下裂纹发生率控制在7%以下,且皮下裂纹长度<5 mm。