航天三菱4K发动机是为应对各种环保措施和排放法规研发的新型发动机。其中,4K缸盖作为发动机的最核心零件,其生产工艺涉及众多核心技术及关键工艺,存在燃烧室座圈导管加工、长油孔等加工难点。生产线结合国家智能制造倡导,全产品要实现自动传输,也是一个工艺研究难点,因此在建设一条建设一个合理、高效的自动化生产线,对重点关键工艺的研究论证以及对工件自动传输创新设计,可以有效地保证自动化生产线建设成功,同时还可以大大降低生产成本、降低生产者劳动强度、保证职业健康、提升生产效率,也可以使产品快速保质投放市场,有着重要的现实意义和公司长远发展意义。对4K缸盖座圈导管加工关键重点工艺进行研究分析,着重研究气门座圈导管精加工难点并进行阀座面加工刀具、阿波罗刀头导套理论设计及论证,同时在基准径快速测量工艺方面进行了分析研究论证,测量工艺简易快捷,相对气动悬浮式测量大大降低成本。对4K缸盖关键难点长斜油孔加工工艺进行分析研究论证,一改传统导套定位加工方式变两端加工方式,保证加工精度且提高了开动率,对工艺孔封堵进行理论研究设计。通过过程控制数理统计及二面角设计有效论证了长油孔加工稳定性及缸盖油道密封性。对4K缸盖自动化生产线进行创新点工件输送工艺研究,以完成品下料工艺设计应用为研究重点,从下料机器人运动特性、工装夹具设计、3D吸塑隔板设计等方面进行深入研究,并且完成了国内为数不多的下料工艺设计研究及应用,进而实现工件从上料到下料全过程自动化。通过本课题研究,解决了4K缸盖自动化生产线建设过程中缸盖长油孔加工难点,优化了关键工艺座圈导管加工方案,并实现了全线产品自动化传输,为4K缸盖自动生产线建立及稳定高效生产提供了坚实的理论基础。同时在对重点工艺的研究中完成了同行业完成品下料的率先应用。