在我国塑料工业是一个新兴发展的行业,塑料模具设计主要依靠模具设计师的直觉和经验。模具往往要经过反复调试和修正才能正式投入生产,不仅模具设计周期长,成本高,而且难以保证产品质量。采用CAE技术,在计算机上做试验,可以一次试模成功,注射模CAE技术包含了多方面的内容。在采用注塑模制造注塑件的过程中,注塑的冷却阶段是一个涉及热力学与流体力学的复杂过程,直接影响到注塑件的制造质量与生产效率。随着市场对注塑件质量要求的提高,针对注塑模随形冷却水道的设计的研究逐渐成为国内外的热门课题。本论文针对注射模随行冷却系统的设计,运用传热学的基本原理,利用计算机数值模拟技术,建立了冷却过程的解析模型。在此基础上,利用VC++开发工具,设计了注射模冷却数值模拟系统,模拟出模具温度场,并且利用MPI软件对塑件进行冷却模拟,得到塑件的冷却时间和温度场。对比分析直水道和随形水道的塑件温度场和模具温度场,改变冷却参数,分析在不同冷却条件下,随形管道的冷却效果,最终来合理安排冷却水管位置、大小,提高冷却系统设计效率。研究结果表明:在相同冷却条件下,随形冷却比传统冷却的时间要少且塑件的温度分布更加均匀,因此相比较而言,随形冷却能提高塑件的质量和冷却效率。对随形冷却分析,当其它条件不变时,随着注射温度增加,冷却时间和温差增加;随着冷却水温度增加,冷却时间增加,温差减少;随着开模温度增加,冷却时间减少,温差增加;随着塑件厚度增加,冷却时间增加,温差减少;随着距型腔壁距离越大,冷却时间和温差均增大;随着水管间距增大,冷却时间和温差逐渐减少,到达一定值后,又逐渐增大;随着冷却水流速增大,冷却时间减少,温差增大;随着直径尺寸变大,冷却时间减少,温差增大。