世界经济快速发展,能源消耗量也在急剧飙升,保证经济增长的同时,尽可能多地降低能量消耗是亘古不变的发展之道。对交通运输领域而言,在保证交通工具驾驶功能以及行驶安全的前提下,尽可能减低整备质量是节约能源和减少尾气排放的一种行之有效的方法。泡沫铝夹层结构,由于其优异的力学性能和结构特点,在汽车结构件上有着广泛的应用潜能。考虑到汽车在服役期间,通常发生的交通事故有前后追尾、侧面碰撞、遭受道路飞石等冲击,这些常见碰撞场景可以抽象为三类典型的加载工况（三点弯曲、面内压缩和低速冲击）。因此,为了推动泡沫铝夹层结构在汽车结构上的应用,对泡沫铝夹层结构在各工况下耐撞性的评估是十分必要的。本文主要通过实验的方法,分析了泡沫铝夹层结构在不同工况下的结构响应及耐撞性能,探究了夹层结构的面板材料及结构尺寸参数对其失效模式及耐撞性能等的影响,本研究主要内容如下:在准静态三点弯曲工况中,泡沫铝夹层结构的临界失效模式主要有压痕压入（IN）、芯层剪切（CS）和界面分离（DB）,其特定位置耦合失效模式是临界失效模式演变的失效模式组合。在探究面板材料及尺寸参数对耐撞性能的影响时,其中与各耐撞性指标（临界载荷、总吸能以及比吸能）均呈现正相关的控制变量只有芯层高度。最后发现,在选择同等芯层质量的夹层结构时,增加铝合金夹层结构（面板为铝合金）的芯层高度比增大芯层密度更能提高其在弯曲工况下的耐撞性能。对面内压缩工况而言,铝合金夹层结构的失效破坏形式以面板屈曲变形并伴随着胶层失效为主,纤维增强夹层结构（面板为纤维增强复合材料）的失效破坏形式以面板的脆性断裂为主。泡沫铝夹层结构的耐撞性能随面板厚度、芯层高度和芯层密度的增加而提高。在三种不同面板材料的泡沫铝夹层结构中（面板厚度相同）,铝合金夹层结构有最好的耐撞性能,玻璃纤维夹层结构有最差的耐撞性能。在低速冲击实验中,泡沫铝夹层结构的面板断裂破坏以及胶层失效均会造成峰值载荷的下降。泡沫铝夹层结构的耐冲击性能随面板厚度的增加而增加。在不同面板材料的夹层结构比较中（面板厚度相同）,铝合金夹层结构有最好的耐撞性能,碳纤维夹层结构的耐撞性能最差。铝合金夹层结构的耐冲击性能随芯层密度和芯层高度的增加而增加,其中前者的耐撞性能提升明显而后者的提升较小,因此,在增加相同芯层质量的前提下,增大夹层结构泡沫芯层的密度比增加泡沫芯层的高度更能改善其耐冲击性能。