随着石油化工装置向大型化、复杂化发展,装置发生事故所带来的经济损失和社会影响越来越严重。加强设备管理,提高设备运行的可靠性和安全性,对于企业来说显的尤为重要。另一方面,国际市场一体化进程的不断深入,石油化工企业之间竞争日趋激烈,降低装置设备运行维修成本成为企业生存发展的根本途径。迫于对可靠性、安全性与经济性方面的要求,促使石油化工企业寻求开发更安全、更具成本效益的设备维修维护的新方法,以保证装置的长周期连续运转,达到额定的生产能力,降低各种消耗,避免事故发生造成直接和间接损失。以可靠性为中心的维修(RCM)是用以确定装备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。它是建立在设备的设计特点、运行功能、和失效模式和后果分析的基础上,以最大限度提高设备的使用可靠性为目的,应用可得到的安全性和和可靠性数据,对系统进行功能与故障分析,明确系统内各故障的后果;用规范化的逻辑决断方法,确定出各故障后果的预防性对策,制定合理的维修计划或大纲。本文将风险理论融入到以可靠性为中心的维修方法中,建立了适合石化设备故障模式风险评价矩阵模型及确立了包括故障模式对生产、环境、安全和维修成本影响评价方法。在此基础上,依据故障风险评价等级和故障起因性质,给出了确定维修方式和监/检测计划的逻辑判断方法。为了规范RCM分析过程和提高RCM分析的效率和准确性,,对RCM方法进行系统建模分析,利用vb.net语言开发RCM分析软件。通过RCM软件系统在数据处理方面的批量性、灵活性,减少了分析时间,实现了RCM分析的流程化和便于设备信息规范化管理。最后,将以可靠性为中心方法应用到石化行业某公司的乙烯装置中,利用RCM软件进行分析,得到该公司乙烯装置的设备重要度分析,故障风险分析结果及制定了维修维护策略。