为了能够尽可能地减轻飞机或者航天器的重量,并且满足使用性能以及结构强度的要求,航空航天器械中大量使用各类薄壁件。这些薄壁零件对加工精度以及表面质量的要求通常比较高,大多釆用数控铣削的方式加工。但是薄壁零件普遍具有空间尺寸大、结构形状复杂、材料去除率高、壁薄刚度差、难加工材料多等特点,至使这类零件的铣削加工工艺性非常差,容易发生铣削颤振等现象,因此加工前往往需要对其铣削稳定性进行预测。本文以薄壁件铣削作为研究对象,借助于结构动力学、数值仿真、模态分析、切削试验等方法,对铝合金薄壁件的铣削颤振稳定性进行了研究,并且对铣削工艺参数进行了优化。本文的主要工作内容及成果如下:（1）建立了薄壁件铣削动态铣削厚度模型和动态铣削力模型,完成了薄壁件铣削单点接触动力学模型的建立。通过结构动力学方法,建立了一种薄壁件铣削多点接触动力学模型,用于预测薄壁零件的侧铣稳定性。该方法考虑了刀具和工件动力学参数沿刀具轴向的变化,先在铣削系统坐标系各个方向单独建立动力学方程组,然后通过结构动力学方法将各方向建立的方程变换为整体的多点接触铣削动力学模型。（2）为了验证建立的薄壁件铣削多点接触动力学模型的准确性,对一组工件的铣削颤振稳定性进行了预测。通过与切削试验结果对比,得出多点接触铣削动力学模型的稳定性预测结果更为准确的结论。并且绘制了以主轴转速、轴向切削深度、径向切削深度为坐标轴的三维铣削稳定性叶瓣图。（3）使用遗传算法,针对7075铝合金薄壁零件的侧铣加工进行了铣削参数优化。优化目标为最大材料去除率以及最小表面粗糙度,并且考虑了铣削颤振稳定性对铣削参数选择的限制。结果表明,相较于基于薄壁件铣削单点接触动力学模型的优化结果,基于薄壁件铣削多点接触动力学模型的优化结果可以在保证加工精度的同时具有更高的效率。