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汽车保有量快速增长使得废旧轮胎日益增多,大量废旧轮胎给环境造成严重污染,影响生态环境。若将废旧轮胎制成胶粉对沥青进行改性,同时掺入一定量其他改性剂及填料,制备胶粉复合改性沥青涂覆料,可变废为宝,具有重要的工程应用价值。本文通过针入度、软化点、延度试验,确定了胶粉改性沥青制备工艺;采用SBS和APP两种聚合物改性剂制备胶粉复合改性沥青,通过弹性恢复、针入度、软化点和布氏粘度试验,研究改性剂类型和掺量对复合改性沥青性能的影响,并通过热氧老化试验对比分析胶粉复合改性沥青热氧老化性能;选取滑石粉和粉煤灰作为填料,共混制备胶粉复合改性沥青防水涂覆料,以软化点、弹性恢复、粘度、最大拉力及延伸率为主要指标,研究填料种类及掺量对涂覆料性能的影响,确定填料最佳掺量范围。并通过不透水、低温柔度和耐热性试验,对比研究涂覆料的防水性。通过紫外光老化试验,以软化点增量和低温柔度损失量为指标,分析紫外老化对涂覆料性能的影响。结果表明:胶粉改性沥青合理制备工艺为胶粉粒径80目、掺量20%、搅拌温度200℃、剪切时间40~50min、剪切速率5000rpm;随着SBS或APP聚合物改性剂掺量增加,胶粉复合改性沥青针入度减小,软化点、弹性恢复、粘度逐渐增大,相比胶粉改性沥青,SBS掺量为5%时,弹性恢复上升了57.5%,APP掺量为15%时,软化点可达102℃,高低温性能显著改善;与基质沥青对比,胶粉复合改性沥青TFOT质量损失降低了50%,残留针入度比增大了40%,显示出更好的抗热氧老化性;填料掺量增加,胶粉复合改性沥青涂覆料针入度、弹性恢复、延伸率均逐渐降低,软化点、粘度、最大拉力逐渐增大;填料掺量为40%胶粉复合改性沥青涂覆料综合性能最佳;相比于滑石粉,掺入粉煤灰的胶粉复合改性沥青涂覆料性能更优,其中胶粉/SBS复合改性沥青涂覆料布氏粘度提高20.4%,最大拉力增大10%,低温柔度在-20℃下无裂纹,不透水性压力0.45MPa,耐热性达到110℃,胶粉/APP复合改性沥青涂覆料软化点可达119℃,低温柔度在-8℃下无裂纹,不透水性压力0.4MPa,耐热性高达125℃;掺入粉煤灰的涂覆料与胶粉复合改性沥青对比,在紫外辐照强度800μw/cm2条件下,7d老化后软化点增量降低28.9%,低温柔度损失量减少25%,抗紫外老化性能更强。