煤粉在炉膛内燃烧后,产生的烟气冲刷尾部受热面管道,烟气中夹带的飞灰颗粒撞击到管子壁面上,对管子造成磨损。磨损会导致管子强度降低,引发省煤器爆管。和其他受热面相比,省煤器布置在炉膛的尾部烟道下部,烟气温度较低,夹带的飞灰颗粒硬度较大,由于重力的作用,速度也比较快,由此造成省煤器的磨损量比过热器等要大很多。造成省煤器磨损的因素众多,如颗粒的物理性质(成分、粒径、形状、硬度)、烟气速度等,省煤器的布置方式也会对磨损有影响。本课题借用Fluent模拟软件,考虑到烟气和飞灰颗粒属于气固两相流,并结合模型适用范围,最终选择离散相模型来模拟,湍流模型则选择RNG k-ε模型,对省煤器部分管排进行数值模拟。重点研究省煤器弯管与炉墙之间烟气走廊的形成,以及顺列和错列管排不同的布置方式对于烟气、飞灰颗粒流场的影响,以此判断磨损的大小。通过模拟,得到烟气走廊的形成及流场特点。烟气进入省煤器管排区域,因为弯管与炉墙之间缝隙的阻力系数比管子的阻力系数小,在缝隙处产生低压区,部分烟气流向发生改变,向缝隙处靠拢,因此形成“烟气走廊”。通过模拟发现,烟气走廊处的烟气、飞灰颗粒的速度一直增加,到了流场出口边界时,速度几乎是入口速度的2倍,同时,可以观察到走廊处的烟气平均速度大于直管段的烟气速度,在弯管处的烟气、飞灰颗粒速度较大,磨损速率增加,再加上弯管本身的结构特点,使得弯管成为需要重点防磨的区域。在顺列管排和错列管排的流场分析中,：我们发现,顺列管排的最大磨损一般发生在第一排的位置,而错列管排则发生在中间管排,二者结构的不同造成易磨损部位发生改变。错列管排的磨损比顺列管排的磨损大。本课题模拟内容基本符合事实,对于理论研究有所帮助,对电厂的实际运行可以提供指导性意见。