发动机的机械结构由箱体、箱盖、曲轴、连杆等部分组成,其中曲轴属于较为关键的零件,也是对发动机的质量与性能产生直接影响的零件。由于曲轴具有较复杂的结构、较多的加工表面、较差的刚性,因此,为了满足高技术的生产要求,就要兼备结构工艺性和加工工艺合理性。近年来轻量化、结构简单化、性能优质化成为了发动机的新的发展方向,在这种发展趋势的带领下,同样发生改变的也包括发动机曲轴制造工艺。曲轴的制造工艺技术正在朝着高速、柔性、高效、复合化的方向发展。因为其加工工艺十分复杂,加工工序以及用到的加工设备较多,因此如何通过改进生产工艺和优化工序来提高曲轴的产量和质量是实际生产中很重要的环节。本文结合上海大众汽车有限公司发动机厂的曲轴生产线的加工流程、加工方案、人员安排、工艺以及产能瓶颈的问题,并在目前公司实际生产情况的基础上,首先对目前曲轴的工艺现状进行了介绍,从加工工艺和生产工序中寻找影响产量的因素,并且对生产线的机械手和设备节拍进行了分析,找出降低产量的因素,得到产量提升突破的方向,主要是降低各机械手的运行节拍和提高设备开动率,以及平衡部分工序之间的加工节拍和加工标识优化;之后利用工业工程的原理以及工时平衡理论,调整部门工序的加工内容,使各工序加工负荷保持相对稳定,使各工序时间尽可能相似,提高设备和工时利用率.同时通过对工废的分析,改进某些工序的细节,比如工序AF20与AF80的吹气改进优化,使工废率得到明显降低。通过以各个工序上的优化,限制生产线产能的因素得到大幅改善,更加有效地提升了整个生产线的生产效率。同时通过生产线细节的改进,提高了整个生产线的产量,还有效降低了生产线废品率,提高了质量,用于指导实际生产加工,达到提高生产效率、获得更高产量的目标。通过本文的改进,曲轴的产量从1100根/天提升到1200根/天,与此同时,全线工废率从一开始的1.75%下降至0.75%,各个工序的节拍也更加平衡。