利用Hypermesh和Ansys软件对某出口漏斗车进行结构强度分析,提出结构改进措施,并对车体疲劳寿命进行预测评估,然后对车体静强度仿真分析与试验结果进行对比分析,验证仿真与试验结果的一致性。根据车体结构的特点和受力情况,取1/4车体结构建立有限元模型,并根据AAR标准C-Ⅱ(M-1001)“货车设计制造规范”第4章“设计”规定的载荷工况,对该漏斗车车体初步方案进行静强度分析和屈曲稳定性分析。静强度计算结果表明,车体局部结构(漏斗小横梁和地板与侧墙焊缝)强度超出材料许用应力;屈曲稳定性分析结果表明,车体局部结构(侧墙边缘圆弧板处)屈曲因子小于1。对车体结构进行力学分析,提出结构改进方案,并重新对车体进行仿真分析,改进后的漏斗车车体强度和稳定性满足标准的要求。根据AAR标准C-Ⅱ(M-1001)“货车设计制造规范”第7章“货车的疲劳设计”中100-ton漏斗车线路载荷谱及典型接头的疲劳性能参数,估算车体各部位在垂向心盘载荷、纵向载荷和扭转疲劳载荷谱作用下的疲劳寿命。计算结果表明,车体疲劳损伤较大的部位发生在下部侧墙板与导流板连接焊缝,以及枕梁下盖板与下侧梁连接焊缝,估算出运行公里数为1408万公里和1992万公里。因此,车体疲劳寿命满足500万公里的设计要求。在实验室进行车体静强度试验,根据仿真计算结果,在车体应力较大的部位布置应变片测量车体应力。通过试验测量结果与仿真数据进行对比分析,得出测试点试验应力与计算结果比较吻合,最大相对误差率达到9.8%。造成该值较大的原因可能是由于在试验过程中所选取的点与仿真选取的点存在一定的人为误差;在重车试验时,对车厢内装载砝码和铜矿粉导致车体受到的是集中载荷,不能真实的模拟货物侧压力。