材料失效三种形式为断裂、腐蚀和磨损,磨损占60%以上。高性能耐磨钢铁材料的研发,对装备制造的大型化、轻量化和长寿化具有极其重要的意义。传统的耐磨钢铁材料为高锰钢和耐磨铸铁,高锰钢应用场合有局限性,耐磨铸铁需添加合金元素成本高。相比之下,低合金耐磨钢板具有合金含量低、韧塑性高、焊接性能好、可折弯成型等优点,被广泛应用于工程机械、矿山机械、冶金机械和水泥化工机械等装备的制造,是一种重要的耐磨钢铁材料。目前,该类材料主要以马氏体为基体组织,通过碳含量的增加来提高硬度,从而实现耐磨性的提高。然而,碳含量增加的同时,会给材料的韧塑性、焊接性和成型性能造成降低。本文针对一种新型的钛微合金化高强度耐磨钢板,通过对其铸态组织、连续冷却相变行为、轧制工艺、离线热处理和热处理配分（Q-P）工艺进行研究,获得了一种马氏体基体上分布大量TiC粒子和亚稳残余奥氏体的新型耐磨钢板,进而对耐磨钢磨损性能进行了研究,研究内容和创新如下:（1）对实验钢的铸态组织研究发现,实验钢中由于较多的钛元素的加入,在铸态组织中观察到了较多微米级大尺寸析出粒子,粒子呈现出两种典型形态,即条形和方形,且以条形为主,尺寸分布在2-8μm之间;EPMA分析表明,条形态粒子主要为（Ti,Mo）xC,而方形粒子则主要为（Ti,Mo）x（N,C）,条形粒子以类似晶界的形式出现于铸态组织中。（2）研究钢的连续冷却相变,之后分析了动态和静态连续冷却相变中不同的冷速下获得的组织和硬度,完成CCT曲线。相变区间分为珠光体+铁素体区、贝氏体区和马氏体区。变形条件下,当冷速超过10℃/s时,可以获得全马氏体组织,硬度满足NM500等级要求。（3）不同的淬火温度下的力学性能变化表明,实验钢采取880℃淬火可以获得最优的综合力学性能。淬火-配分（Q-P）实验中,分析不同的淬火终冷温度和配分温度下的力学性能、残余奥氏体含量、磨损性能变化规律。结果表明,实验钢在880℃淬火终冷至280℃,然后加热至400℃配分,此时实验钢能够获得最优的力学性能和耐磨性能。