压力变送器是用于测量液体或气体压力的一种常用仪器。隔离膜片是压力变送器中的一个零件，它是一种具有挠性的圆形薄膜，可以在垂直于它的挠性面方向上移动，将两种具有不相等压力的介质分开。作为传递介质，隔离膜片轻且薄，一般的膜片厚度是0.03mm左右。隔离膜片的性能会直接影响着变送器的性能，而膜片的性能由其参数决定。欲保证隔离膜片的性能，必需严格控制其制造过程，具体包括两个工序：压力成型和PV特性测试，其中压力成型过程决定其物理的精度及清洁度。目前，国内的隔离膜片压力成型工艺均采用手工压制成型，实际生产过程中，要求变送器成品的隔离膜片表面光滑洁净，不允许任何点痕和折痕的存在，传统手工作业，很难保证质量，不仅存在效率和安全问题，还导致次品率高、质量精度不稳定等缺陷，大大制约了高性能压力变送器的生产。要解决压力测量的高精度，摈弃落后的手工压型工艺，采用自动化压型工序生产隔离膜片是提高其效率和精度的关键手段，本文受国内某大型传感器龙头企业委托，研发全自动隔离膜片波纹压型机。研发过程，采用了可编程控制器为设备的控制核心，运用二维气动机械手结合真空吸盘，实现膜片的自动送料和自动出料，保证了膜片无污染；并充分利用伺服电机驱动四分度工作台，实现了膜片送料、出料和波纹压型三个工位的精确地定位及同步协调作业，通过模拟试验，该设备结构简便合理，在缩短生产周期的同时降低了劳动力成本，提高了产品的合格率，对改善企业的工业自动化水平和提升其综合竞争力具有实际应用价值。本论文在广泛了解隔离膜片的实际背景及其波纹压型工艺的相关内容和要求的基础上；参考和分析了国内外自动化生产装备研发的文献材料，然后确定本项目全自动隔离膜片波纹压型机的整体设计方案。并对系统各个子模块进行具体详细设计，包括自动进料出料模块、波纹压型模块、四工位转台模块和控制模块。其中，进料和出料模块要满足搬运运动的精度以及真空吸附的稳定性及清洁度要求；波纹压型模块中的膜片承载底座采用弹性结构设计，使隔离膜片波纹成型稳定；四工位转台结构设计要求紧凑牢靠，具备较强的机械强度和刚度并拥有良好动态响应特性。在Pro/E环境下，对设备进行三维建模及运动仿真，验证和评价各运动机构设计的合理性。其次，搭建设备的电气系统框架，包括气缸、电磁阀的选型，PLC的选型。编写控制程序以及对其进行逻辑测试；对伺服电机进行参数计算和选型。最后，论文利用大型有限元分析软件ABAQUS，模拟膜片波纹成型的过程、模拟不同成型波深的隔离膜片在实际工作载荷量程范围内其中心位置的挠度响应，比较和分析各个波深对应隔膜的压力刚度、柔度和中心挠度-负载曲线的线性度，为本机台的波纹压型力的调试提供参考，提高隔离膜片的压型工艺制造质量，为研发高精度压力变送器产品的研发提供新的设计方法。