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【摘 要】现今经济的迅速发展促使化工产业得到了较为迅速的发展。与此产业迅速发展相对应的是化工事故是频频发生，化工安全设计开始越发引人关注。文章主要是对预防化工施工发生中化工安全设计的作用及相关的安全设计建议进行了分析研究，从而帮助有效增强化工工作的安全可靠性，尽可能的降低化工事故的发生率。
【关键词】安全设计；化工事故；作用
0.前言
在现今的精细化工生产作业中，化工安全设计的重要性越发突出，加强对安全设计的优化管理，才能够帮助有效降低相关事故的发生率，增强整个生产作业的安全可靠性。
1.预防化工事故发生中安全设计的重要作用
1.1 从根源处解决化工事故引发元凶
在化工生产中，安全设计属于核心类的内容，受到了大多数工作者的关注，其重要性不容小觑。在对一些化工事故发生原因进行全面分析研究后发现，事故发生的主要原因为其安全设计无法达到规定标准水平，整个安全设计布局存在着明显的漏洞。安全设计更改处理缺乏科学性，极为敷衍；设计专业技术缺乏统一标准，设计质量良莠不齐；安全设计管理态度失当，长期维持疏忽状态等问题较为突显。这些安全问题的突显便是引发化工事故的元凶，且其均具有一个共同点，便是与安全设计存在着极为紧密的关联。因此，加强化工安全设计的优化处理，能够帮助更好的从源头处消除化工事故的引发因素、威胁，有效降低事故发生率。
1.2 全面增强化工生产各环节安全性
虽然由于现今社会发展脚步的逐渐加快使得人们的安全意识得以增强，但是安全事故的发生依旧无法更好的避免。在对安全事故发生因素进行分析后发现，其实很多事故的发生在于安全设计的细节之处[1]。只要平时在化工安全设计中加强对细节之处的关注，尽可能的避免产生一些安全威胁，便能够有效帮助增强化工生产的安全质量。另外，由于在化工生产中所接触到的许多原料、产品均具有易燃易爆的性质，因此在生产时的危险性较大。因此在各个化工生产及安全设计环节均不可掉以轻心，否则极易造成不可挽回的严重后果。另外，相关的化工管理、技术人员自身也应掌握专业化的安全防范知识及技能，以此帮助有效降低化工事故发生率。
2.化工安全设计的优化建议
2.1 加强对粉尘爆炸防治的安全设计
在精细化工作业中，粉尘爆炸事故发生概率较大。此种化工事故发生的主要原因有这么几点。第一，天气干燥，空气中的湿度较低，易燃物质粉尘等极易发生爆炸。第二，在相关加工作业过程中，有时遇到深夜，其天气环境中的风速偏低，空气所具有的流动性较差，极易造成在局部空间内粉尘浓度的增加，从而使得其最终达到爆炸极限，一旦遇到火源便会导致爆炸的发生。
针对此问题，在进行安全设计优化处理时，对于易燃物质粉尘的传输、存储需采用一种强制化的通风、防尘爆技术措施，以此帮助更好的防止粉尘爆炸事故的发生。对于一些进行易燃物质干燥作业的企业而言，应学会从安全事故中吸取教训，加强相关生产安全硬件设施的配置及作业现场管理。
2.2 加强对静电危害的关注
在2002年的7月，江苏姜堰某企业的二车间离心机设备作业中，在其将从搪瓷反釜中写出的W-100-1纺织用抗氧化剂、甲苯溶剂做分离处理时，突发爆炸事故，最终造成1人死亡、1人重伤的悲剧。
在经过事故调查后发现，相关物料当时已经过了23h的持续机械搅拌，并在通过塑料导管之后直接进入至离心机中。在离心机设备的转鼓内部还垫有非导电体的过滤布袋。在经过长时间的搅拌处理后，含有甲苯溶剂的物料会开始出现静电积聚的状况，在其以一个较快速度进入塑料管后，静电荷便会大幅度增强。在物料进入至离心机设备后，其所带有的电位较高，与转鼓上部螺丝带有的低电位形成了较大的差异。因此，当离心机设备接触到带有强大冲击力的物料时，其转鼓的高电位与螺丝的低电位形成较大的高低差异，从而致使放电现象产生，最终引爆离心机内部混合性的爆炸气体。
现今在精细化工生产作业中，许多厂家的规模尚且较小，因此生产作业采用的是间歇式的方式，一釜多用状况极为常见。在对进料、物料做分离处理时，也通常会采用塑料管道。这类作业工具的生产通常经由一些专属设计单位，但是相关设计人员由于自身对于精细化工缺乏实践性的认识，对于静电所带来的危害认识也较不充足，未对塑料导管中经过的易燃爆物料具体流速做科学计算及相关说明，从而致使安全事故发生概率较高。因此，在安全设计中，还应注意加强对静电危害的重视，积极采取相关的技术措施并将其应用于安全设计中，确保精细化工生产的安全性。
2.3 加强事故应急处理系统安全设计
在精细化工作业中，硫化氢泄漏的事故频有发生[2]。此类事故发生的主要状况为：在将硫化钠溶液放置于磷酸槽时，阀门失控致使磷酸槽中的硫化钠较多，其流速较快，最终产生了大量无法被及时消耗掉的硫化氢。而在磷酸槽中的硫化氢逐渐溢出，最终导致相关操作人员中毒。事故原因：在安全设计中存在突出问题，对于硫化钠溶液的具体流量并没有明确的显示控制仪器，同时也缺乏必要的尾气吸收安全系统，从而致使过大的气体无法被及时吸收，逐渐进入至作业空间中。
针对于此，应注意在安全设计中加入事故应急处理系统，此系统中应包括过量气体的吸收处理系统，以此帮助企业更好的避免发生或是扩大安全事故。
3.结语
在精细化工作业中，加强对相关安全设计的关注、优化处理，才能够帮助更好的增强其操作安全性，将化工事故的发生率尽可能的降到最低。
参考文献
[1]李逢铭.优化化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].科技创新与应用，2014，（28）：119.
[2]刘畅.加强化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].环球市场信息导报，2013，（4）：37-84.
【关键词】安全设计；化工事故；作用
0.前言
在现今的精细化工生产作业中，化工安全设计的重要性越发突出，加强对安全设计的优化管理，才能够帮助有效降低相关事故的发生率，增强整个生产作业的安全可靠性。
1.预防化工事故发生中安全设计的重要作用
1.1 从根源处解决化工事故引发元凶
在化工生产中，安全设计属于核心类的内容，受到了大多数工作者的关注，其重要性不容小觑。在对一些化工事故发生原因进行全面分析研究后发现，事故发生的主要原因为其安全设计无法达到规定标准水平，整个安全设计布局存在着明显的漏洞。安全设计更改处理缺乏科学性，极为敷衍；设计专业技术缺乏统一标准，设计质量良莠不齐；安全设计管理态度失当，长期维持疏忽状态等问题较为突显。这些安全问题的突显便是引发化工事故的元凶，且其均具有一个共同点，便是与安全设计存在着极为紧密的关联。因此，加强化工安全设计的优化处理，能够帮助更好的从源头处消除化工事故的引发因素、威胁，有效降低事故发生率。
1.2 全面增强化工生产各环节安全性
虽然由于现今社会发展脚步的逐渐加快使得人们的安全意识得以增强，但是安全事故的发生依旧无法更好的避免。在对安全事故发生因素进行分析后发现，其实很多事故的发生在于安全设计的细节之处[1]。只要平时在化工安全设计中加强对细节之处的关注，尽可能的避免产生一些安全威胁，便能够有效帮助增强化工生产的安全质量。另外，由于在化工生产中所接触到的许多原料、产品均具有易燃易爆的性质，因此在生产时的危险性较大。因此在各个化工生产及安全设计环节均不可掉以轻心，否则极易造成不可挽回的严重后果。另外，相关的化工管理、技术人员自身也应掌握专业化的安全防范知识及技能，以此帮助有效降低化工事故发生率。
2.化工安全设计的优化建议
2.1 加强对粉尘爆炸防治的安全设计
在精细化工作业中，粉尘爆炸事故发生概率较大。此种化工事故发生的主要原因有这么几点。第一，天气干燥，空气中的湿度较低，易燃物质粉尘等极易发生爆炸。第二，在相关加工作业过程中，有时遇到深夜，其天气环境中的风速偏低，空气所具有的流动性较差，极易造成在局部空间内粉尘浓度的增加，从而使得其最终达到爆炸极限，一旦遇到火源便会导致爆炸的发生。
针对此问题，在进行安全设计优化处理时，对于易燃物质粉尘的传输、存储需采用一种强制化的通风、防尘爆技术措施，以此帮助更好的防止粉尘爆炸事故的发生。对于一些进行易燃物质干燥作业的企业而言，应学会从安全事故中吸取教训，加强相关生产安全硬件设施的配置及作业现场管理。
2.2 加强对静电危害的关注
在2002年的7月，江苏姜堰某企业的二车间离心机设备作业中，在其将从搪瓷反釜中写出的W-100-1纺织用抗氧化剂、甲苯溶剂做分离处理时，突发爆炸事故，最终造成1人死亡、1人重伤的悲剧。
在经过事故调查后发现，相关物料当时已经过了23h的持续机械搅拌，并在通过塑料导管之后直接进入至离心机中。在离心机设备的转鼓内部还垫有非导电体的过滤布袋。在经过长时间的搅拌处理后，含有甲苯溶剂的物料会开始出现静电积聚的状况，在其以一个较快速度进入塑料管后，静电荷便会大幅度增强。在物料进入至离心机设备后，其所带有的电位较高，与转鼓上部螺丝带有的低电位形成了较大的差异。因此，当离心机设备接触到带有强大冲击力的物料时，其转鼓的高电位与螺丝的低电位形成较大的高低差异，从而致使放电现象产生，最终引爆离心机内部混合性的爆炸气体。
现今在精细化工生产作业中，许多厂家的规模尚且较小，因此生产作业采用的是间歇式的方式，一釜多用状况极为常见。在对进料、物料做分离处理时，也通常会采用塑料管道。这类作业工具的生产通常经由一些专属设计单位，但是相关设计人员由于自身对于精细化工缺乏实践性的认识，对于静电所带来的危害认识也较不充足，未对塑料导管中经过的易燃爆物料具体流速做科学计算及相关说明，从而致使安全事故发生概率较高。因此，在安全设计中，还应注意加强对静电危害的重视，积极采取相关的技术措施并将其应用于安全设计中，确保精细化工生产的安全性。
2.3 加强事故应急处理系统安全设计
在精细化工作业中，硫化氢泄漏的事故频有发生[2]。此类事故发生的主要状况为：在将硫化钠溶液放置于磷酸槽时，阀门失控致使磷酸槽中的硫化钠较多，其流速较快，最终产生了大量无法被及时消耗掉的硫化氢。而在磷酸槽中的硫化氢逐渐溢出，最终导致相关操作人员中毒。事故原因：在安全设计中存在突出问题，对于硫化钠溶液的具体流量并没有明确的显示控制仪器，同时也缺乏必要的尾气吸收安全系统，从而致使过大的气体无法被及时吸收，逐渐进入至作业空间中。
针对于此，应注意在安全设计中加入事故应急处理系统，此系统中应包括过量气体的吸收处理系统，以此帮助企业更好的避免发生或是扩大安全事故。
3.结语
在精细化工作业中，加强对相关安全设计的关注、优化处理，才能够帮助更好的增强其操作安全性，将化工事故的发生率尽可能的降到最低。
参考文献
[1]李逢铭.优化化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].科技创新与应用，2014，（28）：119.
[2]刘畅.加强化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].环球市场信息导报，2013，（4）：37-84.