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摘 要：DCS控制系统的形成和应用，以计算机网络技术、通讯技术以及自动化控制技术为主要基础，能够对化工生产进行自动化控制，在保证化工生产安全顺利进行的基础上，实现资源的优化配合和合理利用，具有良好的应用价值。本文简要探讨DCS控制系统在化工自动化控制中的实际应用情况，仅供相关人员参考。
关键词：DCS控制系统；化工生产；自动化控制；应用
现代社会科学技术的进步，推进了化工行业的发展，化工生产控制上，也逐渐由简单的手动控制转变为复杂的自动化控制。DCS控制系统是一种高新的技术产品，实现了计算机技术、控制技术以及CRT显示技术的有机融合，在化工自动化控制中操作便捷，性价比优良，且控制功能良好，具有一定可靠性和独特性。
1 DCS控制系统
DCS控制系统属于分散式的控制系统，以网络通信技术为纽带，通过多项计算机系统技术的有机结合，形成了新型的控制系统。DCS控制系统具有优良的控制功能，人机操作界面友好，系统可靠性高，在化工自动化控制中发挥着重要的应用价值。在未来发展中，DCS控制系统的应用范围将逐渐扩展到制药、建材等领域的自动化生产活动中，进一步推进社会的稳定持续发展。
DCS控制系统可以实现连续、顺序控制，可实现串级、前馈、解耦、自适应以及预测控制，其系统组成方式十分灵活，可以由管理站、操作员站、工程师站、现场控制站等组成，也可以服务器、可编程控制器等组成。在具备管理级的系统中，DCS还可以根据企业整体管理需求实现与更高级别管理系统的连接，实现企业其它管理功能的集中管理与操作。
2 DCS自动化控制系统的功能分析
DCS自动化控制系统的主要功能特点为实时性、参数调整、报警功能和监督功能四部分。实时性是指系统可通过控制站建立生产系统的输入/输出服务，并在生产过程中对现场的数据进行采集，使操作人员能对化工生产中的整体运行情况进行及时、准确的了解。参数调整功能是指DCS系统可对化工生产系统的参数进行及时、准确的调整，确保生产系统中压力、温度、液体流量等参数达到最佳状态。
DCS系统的自动调整功能不仅能为企业的安全生产提供技术保障，还能减少原料和能源的消耗，降低生产成本，提升企业的经济效益。报警功能是对生产系统中的开关量、硬件设备和系统运行状态进行报警监视，然后利用系统中的自动控制系统对异常情况进行报警提醒，工作人员可通过对报警时间、报警地点、报警信息的分析，对故障进行排除，减少恶性事故的发生。监督功能是系统以正常状态下运行参数的积累数据为基准，将当前运行参数与之对比，根据对比结果对当前运行状态进行判断，若出现异常情况则可根据生成的工作日志寻找故障源，减少化工生产中的损失。
3 DCS自动化控制系统在化工生产中的实际应用
3.1 紧急停车系统
就化工生产的实际情况来看，紧急停车系统是化工生产中的重要组成部分，该系统运行的稳定性直接关系着整个化工生产系统的安全，在企业化工生产的过程中，为保证生产的安全性和有效性，应当确保系统各项设备组建保持高度稳定且安全运行的状态，一旦出现异常情况，应当及时停止生产操作，以降低安全事故发生几率。而DCS控制系统在紧急停车系统中具有良好的应用价值，能够有效的避免紧急时刻判断或操作实物，完善紧急停车系统，全面提高化工自动化生产控制的有效性，为化工生产效率的提升奠定可靠的基础。
3.2 联锁控制
联锁控制是化工生产中的一项重要技术，能够通过计算机的自动运算功能，明确化工生产中的液位范围，设定化工生产相关的标准参数值，密切监控化工生产液位高度，一旦实际液位值超出设定值的上限，自动化控制系统能够自动切断开关连接指令，此种情况下，化工生产电动机能够实现自动控制，设备停止运作，通过此种方式对设备运行提供可靠的保护。与此同时，若实际液位值低于设定值的下限，自动化控制系统也能够自动发出控制指令，电动机重新进入到正常运行状态，在化工生产管理和控制上更具便捷性和可靠性。为全面提高化工自动化控制的有效性，确保自动执行各项动作得以实现，应当对现代计算机技术进行合理利用，强化各项技术之间的关联性和准确性，强化自动化控制系统的智能性、事故记忆性以及操作的规范性，确保电动机打开或关闭操纵、电磁阀以及调节阀动作等均能够实现联锁控制，全面提高化工自动化控制的有效性，改善化工生产效率。
3.3 反映釜反映温度的自动化控制
就现代化工行业生产操作的实际情况来看，具体的反应温度往往在一定程度上影响着化学反应速率，直接关系着化工产品质量和性能。因此在化工生产自动化控制中，应当对化工生产反应温度进行科学化控制，保证化工生产控制系统的安全有序运行，保证产品质量。而DCS控制系统在化工生产中的合理应用，能够对反应器内的化工生产反映温度进行实时采集和分析，并依据相关分析结果和参数值优化化工生产活动，妥善处理化工生产过程中反应热问题，准确把握并控制反应器内的各类型化工原料之间的反映状态，对化工生产温度进行有效控制，降低反应热对化工产品质量的潜在影响，全面提高化工自动化生产控制的有效性和可靠性。
3.4 液位自动化控制
化工生产中，塔液位是影响化学反应的一项重要因素，直接关系着化工产品的质量和性能。就化工自动化生产的实际情况来看，在串级均匀控制系统的作用下，前塔液位平稳和后塔进料量得以实现，从而保证化工生产自动化控制系统的安全运行，在这一环节中，液位控制系统的输出量与控制器的给定值保持高度一致，以提高自动化控制的可靠性。
而DCS控制系统中的副回路对排出端压力和塔内压力产生的流量变化具有很好的抵御作用，在一定程度上为系统的稳定运行提供了保障。液位自动化控制的实施不仅降低了因系统内液位波动过大对反应产生的不利影响，还减少了大量的人力操作，对于企业成本支出的控制十分有利。
3.5 DCS自动化控制系统应用注意事项
DCS自动化控制系统的应用解决了化工生产中的众多难题，但该系统的智能化程度较低，在使用中仍存在一些问题，需要采取有效措施避免这些问题的发生。首先，环境控制。DCS系统受温度、湿度、粉尘等环境的影响较大，因此在使用时应对外部环境进行有效控制，防止温度、湿度、粉尘、腐蚀性物质对DCS系统的损害，避免系统非正常停机或死机，给企业生产造成恶劣影响。其次，降低干扰。DCS系統除受外界环境影响外，碰撞、振动、电磁同样会对系统的稳定性和可靠性造成干扰，应对以上不良因素进行有效控制。如维修时可佩戴静电手套，防止静电对设备的影响。
结束语
随着化工行业的发展，化工产品种类和功能不断完善，社会群体的生产生活也发生了一定程度的转变。化工生产行业具有一定危险性，为保证生产活动的安全顺利进行，应当对DCS控制系统进行合理应用，真正实现化工自动化控制，提高化工生产效率，提高化工企业的综合效益。
参考文献
[1]冯晓明.基于化工生产操作控制中应用DCS的研究[J].科技创新与应用，2015（18）.
[2]杜永生.试论DCS控制系统在煤化工企业生产中的应用及维护[J].中国新技术新产品，2015（8）.
[3]姚勇涛.化工生产中DCS控制系统的应用[J].化工管理，2015（11）.
关键词：DCS控制系统；化工生产；自动化控制；应用
现代社会科学技术的进步，推进了化工行业的发展，化工生产控制上，也逐渐由简单的手动控制转变为复杂的自动化控制。DCS控制系统是一种高新的技术产品，实现了计算机技术、控制技术以及CRT显示技术的有机融合，在化工自动化控制中操作便捷，性价比优良，且控制功能良好，具有一定可靠性和独特性。
1 DCS控制系统
DCS控制系统属于分散式的控制系统，以网络通信技术为纽带，通过多项计算机系统技术的有机结合，形成了新型的控制系统。DCS控制系统具有优良的控制功能，人机操作界面友好，系统可靠性高，在化工自动化控制中发挥着重要的应用价值。在未来发展中，DCS控制系统的应用范围将逐渐扩展到制药、建材等领域的自动化生产活动中，进一步推进社会的稳定持续发展。
DCS控制系统可以实现连续、顺序控制，可实现串级、前馈、解耦、自适应以及预测控制，其系统组成方式十分灵活，可以由管理站、操作员站、工程师站、现场控制站等组成，也可以服务器、可编程控制器等组成。在具备管理级的系统中，DCS还可以根据企业整体管理需求实现与更高级别管理系统的连接，实现企业其它管理功能的集中管理与操作。
2 DCS自动化控制系统的功能分析
DCS自动化控制系统的主要功能特点为实时性、参数调整、报警功能和监督功能四部分。实时性是指系统可通过控制站建立生产系统的输入/输出服务，并在生产过程中对现场的数据进行采集，使操作人员能对化工生产中的整体运行情况进行及时、准确的了解。参数调整功能是指DCS系统可对化工生产系统的参数进行及时、准确的调整，确保生产系统中压力、温度、液体流量等参数达到最佳状态。
DCS系统的自动调整功能不仅能为企业的安全生产提供技术保障，还能减少原料和能源的消耗，降低生产成本，提升企业的经济效益。报警功能是对生产系统中的开关量、硬件设备和系统运行状态进行报警监视，然后利用系统中的自动控制系统对异常情况进行报警提醒，工作人员可通过对报警时间、报警地点、报警信息的分析，对故障进行排除，减少恶性事故的发生。监督功能是系统以正常状态下运行参数的积累数据为基准，将当前运行参数与之对比，根据对比结果对当前运行状态进行判断，若出现异常情况则可根据生成的工作日志寻找故障源，减少化工生产中的损失。
3 DCS自动化控制系统在化工生产中的实际应用
3.1 紧急停车系统
就化工生产的实际情况来看，紧急停车系统是化工生产中的重要组成部分，该系统运行的稳定性直接关系着整个化工生产系统的安全，在企业化工生产的过程中，为保证生产的安全性和有效性，应当确保系统各项设备组建保持高度稳定且安全运行的状态，一旦出现异常情况，应当及时停止生产操作，以降低安全事故发生几率。而DCS控制系统在紧急停车系统中具有良好的应用价值，能够有效的避免紧急时刻判断或操作实物，完善紧急停车系统，全面提高化工自动化生产控制的有效性，为化工生产效率的提升奠定可靠的基础。
3.2 联锁控制
联锁控制是化工生产中的一项重要技术，能够通过计算机的自动运算功能，明确化工生产中的液位范围，设定化工生产相关的标准参数值，密切监控化工生产液位高度，一旦实际液位值超出设定值的上限，自动化控制系统能够自动切断开关连接指令，此种情况下，化工生产电动机能够实现自动控制，设备停止运作，通过此种方式对设备运行提供可靠的保护。与此同时，若实际液位值低于设定值的下限，自动化控制系统也能够自动发出控制指令，电动机重新进入到正常运行状态，在化工生产管理和控制上更具便捷性和可靠性。为全面提高化工自动化控制的有效性，确保自动执行各项动作得以实现，应当对现代计算机技术进行合理利用，强化各项技术之间的关联性和准确性，强化自动化控制系统的智能性、事故记忆性以及操作的规范性，确保电动机打开或关闭操纵、电磁阀以及调节阀动作等均能够实现联锁控制，全面提高化工自动化控制的有效性，改善化工生产效率。
3.3 反映釜反映温度的自动化控制
就现代化工行业生产操作的实际情况来看，具体的反应温度往往在一定程度上影响着化学反应速率，直接关系着化工产品质量和性能。因此在化工生产自动化控制中，应当对化工生产反应温度进行科学化控制，保证化工生产控制系统的安全有序运行，保证产品质量。而DCS控制系统在化工生产中的合理应用，能够对反应器内的化工生产反映温度进行实时采集和分析，并依据相关分析结果和参数值优化化工生产活动，妥善处理化工生产过程中反应热问题，准确把握并控制反应器内的各类型化工原料之间的反映状态，对化工生产温度进行有效控制，降低反应热对化工产品质量的潜在影响，全面提高化工自动化生产控制的有效性和可靠性。
3.4 液位自动化控制
化工生产中，塔液位是影响化学反应的一项重要因素，直接关系着化工产品的质量和性能。就化工自动化生产的实际情况来看，在串级均匀控制系统的作用下，前塔液位平稳和后塔进料量得以实现，从而保证化工生产自动化控制系统的安全运行，在这一环节中，液位控制系统的输出量与控制器的给定值保持高度一致，以提高自动化控制的可靠性。
而DCS控制系统中的副回路对排出端压力和塔内压力产生的流量变化具有很好的抵御作用，在一定程度上为系统的稳定运行提供了保障。液位自动化控制的实施不仅降低了因系统内液位波动过大对反应产生的不利影响，还减少了大量的人力操作，对于企业成本支出的控制十分有利。
3.5 DCS自动化控制系统应用注意事项
DCS自动化控制系统的应用解决了化工生产中的众多难题，但该系统的智能化程度较低，在使用中仍存在一些问题，需要采取有效措施避免这些问题的发生。首先，环境控制。DCS系统受温度、湿度、粉尘等环境的影响较大，因此在使用时应对外部环境进行有效控制，防止温度、湿度、粉尘、腐蚀性物质对DCS系统的损害，避免系统非正常停机或死机，给企业生产造成恶劣影响。其次，降低干扰。DCS系統除受外界环境影响外，碰撞、振动、电磁同样会对系统的稳定性和可靠性造成干扰，应对以上不良因素进行有效控制。如维修时可佩戴静电手套，防止静电对设备的影响。
结束语
随着化工行业的发展，化工产品种类和功能不断完善，社会群体的生产生活也发生了一定程度的转变。化工生产行业具有一定危险性，为保证生产活动的安全顺利进行，应当对DCS控制系统进行合理应用，真正实现化工自动化控制，提高化工生产效率，提高化工企业的综合效益。
参考文献
[1]冯晓明.基于化工生产操作控制中应用DCS的研究[J].科技创新与应用，2015（18）.
[2]杜永生.试论DCS控制系统在煤化工企业生产中的应用及维护[J].中国新技术新产品，2015（8）.
[3]姚勇涛.化工生产中DCS控制系统的应用[J].化工管理，2015（11）.