1、引言
　　油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施，提高油管的修复质量，可以保证油水井作业质量，延长检泵周期，减少作业返工，降低作业费用。由于油田油管服役时间较长，管体上的损伤主要以内外表面腐蚀、疲劳裂纹和内表面偏磨为主。探伤能够准确有效地检测出油管内、外壁及管杆本体的制造及使用缺陷，保证油管的修复质量。因而，在油管修复过程中对油管的检测采用无损探伤的方法。目前油管无损漏磁探伤，作为油管修复检测中的一道重要工序，已被国内外广泛采用。
　　2、工作原理
　　当被检测油管通过机组时，对油管进行探伤处理时，探伤机检测出缺陷并在缺陷处进行自动标记，对不合袼品、报废品分别自动喷上黄色、白色作标记，便于分选。探伤后的油管经退磁处理，以吸附不住3MM的A3钢标准螺母为准。被检测出的缺陷会在电脑屏上呈现出波形。其工作原理是：当被磁化的被检件表面或近表面的磁力线被缺陷阻隔时，则在缺陷表面空间产生漏磁通，通过探头检测这种漏磁通来检测缺陷。UNIK 26900系列全电脑漏磁探伤仪对检测到的漏磁信号采用多重线性化数字处理技术，将检测出的缺陷信号进行线性化处理，有效检测出缺陷深度。
　　3、UNIK 26900系列全电脑漏磁探伤仪的特点
　　全电脑屏幕操作，可靠、方便；采用PC电脑及高速DAQ采样卡进行信号数字化处理；应用于组合式油管探伤时，在屏幕上同时显示纵向缺陷和横向缺陷；采用数字编码发射/接收、数字化数据储存，具有断电后数据保存功能；可配用穿过式探头及扫描式探头；采用频谱分析技术，适用于特殊类型缺陷的检测；具有波形、数据自动储存及回放功能；对检测到的缺陷信号自动声光报警、自动标记、自动好/坏分选功能；在全自动探伤时，端部干扰信号自动切除
　　4、结构及流程
　　5、样管的制作
　　6、探伤技术在生产中的应用
　　6.1油管修复概况
　　6.2效益分析
　　在探伤技术没有引进之前，我们的油管修复工艺很简单，清洗完后的油管只要肉眼检查不出缺陷的就直接试压。因此，在试压过程中所以往往出现注水压力不到一半，油管就爆了或刺漏了，既浪费了时间又存在极大的安全隐患。为了降低事故发生率，提高修复率，我们引进了探伤技术。探伤技术应用于油管修复工艺之后，大大提高了修复质量，以往肉眼看不出来的横向缺陷（如腐蚀、裂纹等），纵向缺陷（偏磨），现在通过计算机分析系统对缺陷进行评价，立马就能检测出来。使报废油管不再进入到下一道工序，造成下一道工序做无用功。既提高了生产效率又节约了成本。
　　6.2.1减少新油管使用，降低生产成本。油管的使用是采油厂的一项重要成本支出，减少使用新油管，提高修复油管的质量，加大旧油管的循环使用力度，将大大减轻生产成本压力。
　　6.2.2提高修复质量，延长油水井检泵周期。油管的质量直接影响油水井的作业质量与检泵周期，如果油管质量存在问题，将导致作业返工、措施失败等情况发生。提高油管的修复质量，减少油水井发生油管的漏、脱、穿孔开窗等问题，将大大延长油井检泵周期。
　　7、结束语
　　漏磁探伤技术在油管修复工艺中应用以来，确实起到了主导作用，但也存在一些不足。在今后的实践中。我们会根据油管的现状，和存在的不足，不断改进设备，调整参数，使得检测更为精确，显示更为明显，让探伤技术发挥更大的作用，取得了更大的经济效益。