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5S作为一种企业现场管理改善的管理手法，在管理应用中越来越受到现代企业的重视。生产现场管理提升是展示企业形象的窗口、赢得客户信赖的基础。好的现场让我们“加分”，赢得客户信任、好感。生产现场管理提升是提高工作效率和质量，增强员工素质的保障。明快、舒畅的工作环境，使员工愉快的工作。生产现场管理提升是企业强三基、查补短板的迫切需要和有力抓手。可以说安全和质量事故主要发生在基层单位的作业现场，基层现场是安全和质量风险的集中点和易发区，迫切需要加以解决。
一、深刻理解5S现场管理的内涵和提升的重要性
第一个S是整理：就是区分现场物品的用途，清除不需用的东西，腾出更大的空间。重点整理生产现场，把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。
第二个S是整顿：就是把经过整理留下来的必需品区分放置，明确标识，方便取用，提高工作效率，也就是我们经常说的定置管理。
第三个S是清扫：经过整理整顿后，物品都到位了，下一步就是搞卫生，清除垃圾和脏污，防止污染的发生，彻底打扫干净，改善环境。
第四个S是清洁：清扫干净了，不一定能保持住，就是要制度化、规范化，通过经常检查，持续保持洁净。表面上清扫干净了，但噪音、不可见有害气体等物体，需要我们通过清洁来处理。
第五个S是素养：就是养成良好习惯，提高整体素质。努力提高人员的修身，养成严格遵守规则制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以抓5S现场活动，要始终着眼于提高人的素质。
二、正确认识当前公司现场管理存在的问题
现场管理如逆水行舟，不进则退。我们要清醒地认识到，许多单位现场管理水平有了一定的提高。但一些好的单位却在原地踏步、固步自封，枕着既有的成绩睡大觉，部分单位出现了明显的滑坡趋势，出现了退步，个别单位甚至回到了原始状态。总体来看，目前机械加工企业在现场管理方面存在如下问题。
1.发展不平衡
表现在单位之间、岗位之间、区域之间，好与坏的差别大。好的单位表现水平达到了行业前列，差的单位基本谈不上管理，处在原始状态。
2.坚持不长久
督促一下就好一阵子，不检查不督促就又回到从前。脏、乱、差不同程度地存在，现场窗台上有厚厚的灰尘。
3.工作不主动
从领导到员工没有形成积极、自觉、主动抓现场管理、搞现场建设的机制。
4.低标准运行
抱着“低、老、坏”思想，工作低标准，凑合了事，习惯老毛病，不刻意更改，干事不是“实、细、严、快”的好作风，而是凑合应付的坏作风。一些单位的现场管理，仅仅是做到了打扫卫生，在现场整洁有序、现场标识规范、安全提醒等方面存在着许多问题和不足。
三、努力探索建立生产现场管理提升的长效机制
现场管理是一项长期的工作，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做，体现在扎扎实实的行动上，体现在整洁的现场表现上。要防止运动化、表面化，不能搞成一阵风，紧一阵、松一阵，一定要做到持之以恒，始终保持高压态势，毫不松懈地抓好，建立现场管理的长效机制，持续保持推进效果。
1.要落实全员岗位责任制
现场管理是一项系统工程，必须得到全员的支持和配合，每个岗位都要有5S的责任。要细化工作任务，明确领导、机关各部门、基层分厂、班组、员工的责任，逐项将任务和工作落实到每一个责任人。实行分级负责，建立可操作的监督和考核制度，各级干各级的事情，各自干各自的工作，真正做到事情有人管，责任有人担，工作有人干，事后有人查。各自各级干好了，现场管理也就干好了。
要落实好全员责任制，一关键在领导。领导重视了工作開展起来就好办，所谓老大难，老大重视起来就不难。二重点在班组。班组是生产经营的基本单元，现场管理的重点在班组。要充分发挥班组长“兵头将尾”作用。要将重心转移到对班组尤其是对班组长的管理，并让班组长责任与权力对等。三核心在岗位。现场管理最终要落实到岗位，要有针对性的开展对员工培训考核和素质提升，重点抓好岗位的现场管理。从小事做起，一步一个脚印，认认真真一个工序、一个工序地做起，真抓实干。
2.强化文化熏陶和习惯养成
据专家分析，无论多好的管理体系或制度，最多只能规范人的行为的30%，其他70%还是要靠非正式制度来进行约束。这说明，任何先进的管理体系，要真正发挥作用，首先必须发挥人的自觉能动性作用。为此，要加强现场文化建设和员工习惯的养成，营造氛围、加强培训，提升员工素养，让全体员工真正把现场管理的要求入脑、入心、入行、入骨髓、入血液，记在心上，落实到行动上，做到内化于心、外化于行，逐步规范自身行为，养成讲规矩、爱清洁的好习惯。
3.创标杆、查隐患、补短板常态化
现场管理没有最好，只有更好。创标杆、查隐患、补短板这是我们抓现场管理很好的载体。对于存在的问题，要彻底整改，对于存在的不足，要补齐短板。现场管理工作要勤于查短、敢于揭短、善于补短。这个工作就要求经常性的进行，不是偶尔为之。要通过补短板、查隐患，进而创标杆，不断打牢基础，强化基础。我们决不能轰轰烈烈起步，悄无声息结束，不了了之。
4.基层单位的考评奖惩制度化
现场管理为什么不能坚持持久，就是缺乏制度化、常态化的考评机制，没有经常性的考评奖惩制度。导致各级领导、干部员工只是把现场管理放在嘴上，没有放在心上、落实在行动上。各单位要在现场管理的推进落实上，进一步完善考核、激励机制，每个单位每周都要对现场管理进行重点考评、随机考评，通报一次。对干的好的和差的都要进行通报，对存在的问题，下周再去督促检查落实整改。
5.考核预警制度
企业要逐级定期对各基层现场管理进行考核、督促、服务。进行讲评，及时预警通报。对于现场检查反映的问题，挖掘深层次的原因，制定措施，组织整改，按责任进行落实。
现场管理影响企业形象，关系安全与质量，事关企业长远发展大局。只有以求真务实的工作作风，永不懈怠的精神风貌，制定切实可行的有效措施，重心下移，持之以恒地抓基层、抓班组、抓岗位、抓基本功，才能全面提升公司现场管理水平，为机械加工企业全面发展护航。
一、深刻理解5S现场管理的内涵和提升的重要性
第一个S是整理：就是区分现场物品的用途，清除不需用的东西，腾出更大的空间。重点整理生产现场，把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。
第二个S是整顿：就是把经过整理留下来的必需品区分放置，明确标识，方便取用，提高工作效率，也就是我们经常说的定置管理。
第三个S是清扫：经过整理整顿后，物品都到位了，下一步就是搞卫生，清除垃圾和脏污，防止污染的发生，彻底打扫干净，改善环境。
第四个S是清洁：清扫干净了，不一定能保持住，就是要制度化、规范化，通过经常检查，持续保持洁净。表面上清扫干净了，但噪音、不可见有害气体等物体，需要我们通过清洁来处理。
第五个S是素养：就是养成良好习惯，提高整体素质。努力提高人员的修身，养成严格遵守规则制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以抓5S现场活动，要始终着眼于提高人的素质。
二、正确认识当前公司现场管理存在的问题
现场管理如逆水行舟，不进则退。我们要清醒地认识到，许多单位现场管理水平有了一定的提高。但一些好的单位却在原地踏步、固步自封，枕着既有的成绩睡大觉，部分单位出现了明显的滑坡趋势，出现了退步，个别单位甚至回到了原始状态。总体来看，目前机械加工企业在现场管理方面存在如下问题。
1.发展不平衡
表现在单位之间、岗位之间、区域之间，好与坏的差别大。好的单位表现水平达到了行业前列，差的单位基本谈不上管理，处在原始状态。
2.坚持不长久
督促一下就好一阵子，不检查不督促就又回到从前。脏、乱、差不同程度地存在，现场窗台上有厚厚的灰尘。
3.工作不主动
从领导到员工没有形成积极、自觉、主动抓现场管理、搞现场建设的机制。
4.低标准运行
抱着“低、老、坏”思想，工作低标准，凑合了事，习惯老毛病，不刻意更改，干事不是“实、细、严、快”的好作风，而是凑合应付的坏作风。一些单位的现场管理，仅仅是做到了打扫卫生，在现场整洁有序、现场标识规范、安全提醒等方面存在着许多问题和不足。
三、努力探索建立生产现场管理提升的长效机制
现场管理是一项长期的工作，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做，体现在扎扎实实的行动上，体现在整洁的现场表现上。要防止运动化、表面化，不能搞成一阵风，紧一阵、松一阵，一定要做到持之以恒，始终保持高压态势，毫不松懈地抓好，建立现场管理的长效机制，持续保持推进效果。
1.要落实全员岗位责任制
现场管理是一项系统工程，必须得到全员的支持和配合，每个岗位都要有5S的责任。要细化工作任务，明确领导、机关各部门、基层分厂、班组、员工的责任，逐项将任务和工作落实到每一个责任人。实行分级负责，建立可操作的监督和考核制度，各级干各级的事情，各自干各自的工作，真正做到事情有人管，责任有人担，工作有人干，事后有人查。各自各级干好了，现场管理也就干好了。
要落实好全员责任制，一关键在领导。领导重视了工作開展起来就好办，所谓老大难，老大重视起来就不难。二重点在班组。班组是生产经营的基本单元，现场管理的重点在班组。要充分发挥班组长“兵头将尾”作用。要将重心转移到对班组尤其是对班组长的管理，并让班组长责任与权力对等。三核心在岗位。现场管理最终要落实到岗位，要有针对性的开展对员工培训考核和素质提升，重点抓好岗位的现场管理。从小事做起，一步一个脚印，认认真真一个工序、一个工序地做起，真抓实干。
2.强化文化熏陶和习惯养成
据专家分析，无论多好的管理体系或制度，最多只能规范人的行为的30%，其他70%还是要靠非正式制度来进行约束。这说明，任何先进的管理体系，要真正发挥作用，首先必须发挥人的自觉能动性作用。为此，要加强现场文化建设和员工习惯的养成，营造氛围、加强培训，提升员工素养，让全体员工真正把现场管理的要求入脑、入心、入行、入骨髓、入血液，记在心上，落实到行动上，做到内化于心、外化于行，逐步规范自身行为，养成讲规矩、爱清洁的好习惯。
3.创标杆、查隐患、补短板常态化
现场管理没有最好，只有更好。创标杆、查隐患、补短板这是我们抓现场管理很好的载体。对于存在的问题，要彻底整改，对于存在的不足，要补齐短板。现场管理工作要勤于查短、敢于揭短、善于补短。这个工作就要求经常性的进行，不是偶尔为之。要通过补短板、查隐患，进而创标杆，不断打牢基础，强化基础。我们决不能轰轰烈烈起步，悄无声息结束，不了了之。
4.基层单位的考评奖惩制度化
现场管理为什么不能坚持持久，就是缺乏制度化、常态化的考评机制，没有经常性的考评奖惩制度。导致各级领导、干部员工只是把现场管理放在嘴上，没有放在心上、落实在行动上。各单位要在现场管理的推进落实上，进一步完善考核、激励机制，每个单位每周都要对现场管理进行重点考评、随机考评，通报一次。对干的好的和差的都要进行通报，对存在的问题，下周再去督促检查落实整改。
5.考核预警制度
企业要逐级定期对各基层现场管理进行考核、督促、服务。进行讲评，及时预警通报。对于现场检查反映的问题，挖掘深层次的原因，制定措施，组织整改，按责任进行落实。
现场管理影响企业形象，关系安全与质量，事关企业长远发展大局。只有以求真务实的工作作风，永不懈怠的精神风貌，制定切实可行的有效措施，重心下移，持之以恒地抓基层、抓班组、抓岗位、抓基本功，才能全面提升公司现场管理水平，为机械加工企业全面发展护航。