数控加工工艺参数的多目标优化与决策算法研究

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为了提高汽油机活塞数控车削加工的质量和生产效率,提出了基于非支配排序差分进化算法的多目标优化方法与基于加权相对距离的决策方法。以加工件的表面粗糙度和材料去除速率为优化参数,建立了多目标优化模型。鉴于表面粗糙度的经验公式计算精度有限,且不具有生产设备和生产过程差异适应性,给出了学习因子自适应神经网络的拟合方法。使用非支配排序差分进化算法对多目标优化模型进行求解,得到了Pareto前沿解集。提出了基于加权相对距离的决策方法,得到了最优生产方案。经验证,与工厂现用生产方案比,优化后的工件表面粗糙度减小了一倍以上
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蜂窝芯复合材料是广泛应用于航空、航天等领域的高性价比材料,但其加工过程中常因加工参数等原因造成芯格撕裂、破损等缺陷。切削力是衡量匕首刀超声振动切削Nomex蜂窝芯材料加工质量的重要物理量,为进一步优化加工参数,通过排除芯带粘接及切削位置对切削力的影响,建立匕首刀切削力预测模型,分析了在不同切削深度、进给速度、刀具前倾角及刀具侧倾角下匕首刀切削力的变化规律。实验结果及分析表明,修正及优化后建立的预测模型拟合情况良好,可用于预测对应变量对切削力的影响。随着刀具倾角的减小,切削力减小,且相较于前倾角,侧倾角影响
利用离散事件系统建模与仿真技术和规则调度方法,对柔性作业车间机床与AGV(automatic guided vehicle)联合调度问题进行研究。基于离散事件建模仿真方法建立了柔性作业车间仿真模型,以平均流动时间、完工时间、AGV平均利用率与完工数量为评价指标,首先将不同路由规则与调度规则组合结合AGV数量进行仿真测试,确定了最佳规则组合与AGV最佳数量。在确定最佳规则基础上,研究车间任务到达模式与AGV数量对系统性能的影响,不同工况下的仿真结果表明,在最优规则组合、任务到达模式与AGV数量下,柔性作业车
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