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摘要：塑料电镀的质量会跟塑料成型工艺息息相关。本文主要论述了影响塑料电镀质量的几个主要塑料工艺因素，分别概述了各个工艺影响因素，并概要的分析了控制措施。
随着塑料的快速发展，塑料电镀也作为一种新兴工艺迅速发展起来。塑料电镀不仅可以节约很多金属材料，还简化了加工工序，使得设备的重量减轻了，还能改善塑件的外观及电、热等性能，切实提高表面的机械强度。而塑料电镀的质量，直接跟电镀工艺、操作、塑件设计、选材、模具设计、塑件成型工艺和塑件后等因素息息相关。
1.塑件的材料选择
虽说当前市面上的塑料种类比较多，但是可以作为电镀的塑料的并没有几种，每一种塑料都有独特的性质，在电镀时要考虑塑料与金属层的结合度及塑料与金属镀层的物理性质的相似度，要是相差太大，就很难在电镀的高温环境下保证发挥正常的使用性能。
2.塑件造型的设计
在塑料的电镀过程中，必须重视外观和使用价值，在此基础上，设计必须符合塑件造型的要求。
2.1.确保塑件制品的厚度均匀性，避免不均匀导致的塑件缩瘪，当完成电镀后，其金属光泽也会引起明显的缩瘪。同时，塑件制品的壁不可过于薄，否则电镀时会产生变形，镀层的结合力也不高，刚性并不强，在使用时镀层会发生脱落。
2.2.防止出现盲孔，否则不易清洗残留在盲孔内的处理液，会污染下道工序，最终会影响电镀的质量。
2.3.电镀工艺有锐边变厚的现象。电镀时如果塑件是锐边的，则电镀时难度较大，锐边不仅会引起发电，同时还会造成边角镀层隆起，因此在电镀时应尽量选择圆角过渡，圆角半径至少0.3mm以上。在对平板的塑件进行电镀时，尽量将平面改为略带圆弧形或是制成亚光面来进行电镀，因为平板形在电镀时镀层会出现中心薄，边缘厚的不均匀状态。同时为了增加电镀的光泽度的均匀性，对电镀表面积较大的塑件尽量设计成略带点抛物面的形状。
2.4.在塑件上要很大程度的避免凹槽和突出部位。因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。凹槽深度最好不要大于槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽=梁宽，应该<厚度1/2。
2.5.应该在镀件上设计足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2～3倍。
2.6.应该在塑件的模具内进行电镀，电镀完后需要进行脱模，因此在设计时要保证塑件易于脱模，以免因在脱模时强行进行而操作镀件的表面，或是影响镀层的结合力。
2.7.当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式，滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。
2.8.对于塑件上需要用镶嵌件的，因为在电镀前进行处理时有一定的腐蚀性，因此，要尽量避免镶嵌件使用金属镶嵌。
2.9.塑件表面要是太光滑，就不利于镀层的形成，所以，塑件的表面一定要具有一定的表面粗糙度。
3.模具的设计与制造
3.1.模具材料不要用铍青铜合金，应该使用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度 3.2.塑件表面的应该如实反映模腔表面，所以，应该保持电镀塑件模腔的光洁度，模腔表面粗糙度应要高过制件表面的粗糙度一两倍。
3.3.分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
3.4.应该在制件最厚的部位设计浇口。为避免熔料充填模腔时冷却过快，应尽量保持浇口足够的大（大过普通注射模的10%），最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道的长度短一些。
4.选用注射机
在塑料电镀时，需要选择合适的注射机，因为注射机的压力、喷嘴结构及混料所产生的内应力都会对镀层的结合力产生一定的影响。因此，为了保证镀层结合力的紧固，要选择适合规格和型号的注射机。
5.塑件成型工艺
注塑制件因为成型的工艺比较独特，会存在一些内应力，但如果控制好工艺条件就会最大限度的降低塑件内应力，确保制件的使用。但是，如果工艺不当，就会增大制件的内应力，导致制件强度性能下降，还不容易在储存和使用的时候发生翘曲变形或开裂，最终引起镀层的开裂和脱落。所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。
5.1.原材料保存
电镀制件的原材料必须干燥保存，以免在注射成型时制件表面产生气丝、气泡等，影响镀层的外观与结合力。干燥方法以真空干燥最好。
5.2.模具的温度控制
模具的温度要根据具体情况来定。模具的温度高，树脂流动性好，制件残余应力小，对于提高镀层结合力有利，但模具如果温度过高对生产不利。模具温度要是过低，会出现两夹层，最终导致电镀时金属沉积不上。
5.3.加工温度控制
加工温度的一定要适当，如果加工温度过高，则会引起收缩不均匀，从而提高体积温度应力，封口压力也会升高，需延长冷却时间才能顺利脱模。因此加工温度既不能太低，也不能过高。喷嘴温度要比料筒的最高温度低一些，以防塑料流延。要防止冷料进入模腔，以免制件产生包块、结石之类疵病而造成镀层结合不牢。
5.4.注射的速度、时间和压力
必须控制好这三个因素，才不至于增加残余应力，所以，注射时速度要慢，尽量缩短注射时间，控制注射压力，有效降低残余应力。
5.5.冷却时间要适当
冷却时间应将启模前模腔内的残余应力减少到最低。冷却时间过短，强制脱模，会使制件产生很大的内应力。但冷却时间不宜太久，否则不仅会降低生产效率，还会因冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力。这两种情况都会降低塑件的镀层结合力。
6.塑件后处理控制
由于注塑条件、注射机选择、制件造型设计及模具设计的原因，都会使塑件在不同部位不同程度地存在内应力，它会造成局部粗化不足，使活化和金屬化困难，最终造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明，热处理和用整面剂处理都可有效地降低和消除塑件内应力，将镀层对结合力提高20～60%。再者，成型后的塑件应该进行专门对包装、隔离，避免发生碰伤和表面划伤，避免对电镀外观造成损伤。检验时要注意配戴脱脂手套，避免污染镀件表面，影响镀层结合力。
参考文献：
[1]吴利英.热塑性塑料注塑制品内应力分析[J].塑料科技.2001，（1）：28.
随着塑料的快速发展，塑料电镀也作为一种新兴工艺迅速发展起来。塑料电镀不仅可以节约很多金属材料，还简化了加工工序，使得设备的重量减轻了，还能改善塑件的外观及电、热等性能，切实提高表面的机械强度。而塑料电镀的质量，直接跟电镀工艺、操作、塑件设计、选材、模具设计、塑件成型工艺和塑件后等因素息息相关。
1.塑件的材料选择
虽说当前市面上的塑料种类比较多，但是可以作为电镀的塑料的并没有几种，每一种塑料都有独特的性质，在电镀时要考虑塑料与金属层的结合度及塑料与金属镀层的物理性质的相似度，要是相差太大，就很难在电镀的高温环境下保证发挥正常的使用性能。
2.塑件造型的设计
在塑料的电镀过程中，必须重视外观和使用价值，在此基础上，设计必须符合塑件造型的要求。
2.1.确保塑件制品的厚度均匀性，避免不均匀导致的塑件缩瘪，当完成电镀后，其金属光泽也会引起明显的缩瘪。同时，塑件制品的壁不可过于薄，否则电镀时会产生变形，镀层的结合力也不高，刚性并不强，在使用时镀层会发生脱落。
2.2.防止出现盲孔，否则不易清洗残留在盲孔内的处理液，会污染下道工序，最终会影响电镀的质量。
2.3.电镀工艺有锐边变厚的现象。电镀时如果塑件是锐边的，则电镀时难度较大，锐边不仅会引起发电，同时还会造成边角镀层隆起，因此在电镀时应尽量选择圆角过渡，圆角半径至少0.3mm以上。在对平板的塑件进行电镀时，尽量将平面改为略带圆弧形或是制成亚光面来进行电镀，因为平板形在电镀时镀层会出现中心薄，边缘厚的不均匀状态。同时为了增加电镀的光泽度的均匀性，对电镀表面积较大的塑件尽量设计成略带点抛物面的形状。
2.4.在塑件上要很大程度的避免凹槽和突出部位。因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。凹槽深度最好不要大于槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽=梁宽，应该<厚度1/2。
2.5.应该在镀件上设计足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2～3倍。
2.6.应该在塑件的模具内进行电镀，电镀完后需要进行脱模，因此在设计时要保证塑件易于脱模，以免因在脱模时强行进行而操作镀件的表面，或是影响镀层的结合力。
2.7.当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式，滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。
2.8.对于塑件上需要用镶嵌件的，因为在电镀前进行处理时有一定的腐蚀性，因此，要尽量避免镶嵌件使用金属镶嵌。
2.9.塑件表面要是太光滑，就不利于镀层的形成，所以，塑件的表面一定要具有一定的表面粗糙度。
3.模具的设计与制造
3.1.模具材料不要用铍青铜合金，应该使用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度
3.3.分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
3.4.应该在制件最厚的部位设计浇口。为避免熔料充填模腔时冷却过快，应尽量保持浇口足够的大（大过普通注射模的10%），最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道的长度短一些。
4.选用注射机
在塑料电镀时，需要选择合适的注射机，因为注射机的压力、喷嘴结构及混料所产生的内应力都会对镀层的结合力产生一定的影响。因此，为了保证镀层结合力的紧固，要选择适合规格和型号的注射机。
5.塑件成型工艺
注塑制件因为成型的工艺比较独特，会存在一些内应力，但如果控制好工艺条件就会最大限度的降低塑件内应力，确保制件的使用。但是，如果工艺不当，就会增大制件的内应力，导致制件强度性能下降，还不容易在储存和使用的时候发生翘曲变形或开裂，最终引起镀层的开裂和脱落。所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。
5.1.原材料保存
电镀制件的原材料必须干燥保存，以免在注射成型时制件表面产生气丝、气泡等，影响镀层的外观与结合力。干燥方法以真空干燥最好。
5.2.模具的温度控制
模具的温度要根据具体情况来定。模具的温度高，树脂流动性好，制件残余应力小，对于提高镀层结合力有利，但模具如果温度过高对生产不利。模具温度要是过低，会出现两夹层，最终导致电镀时金属沉积不上。
5.3.加工温度控制
加工温度的一定要适当，如果加工温度过高，则会引起收缩不均匀，从而提高体积温度应力，封口压力也会升高，需延长冷却时间才能顺利脱模。因此加工温度既不能太低，也不能过高。喷嘴温度要比料筒的最高温度低一些，以防塑料流延。要防止冷料进入模腔，以免制件产生包块、结石之类疵病而造成镀层结合不牢。
5.4.注射的速度、时间和压力
必须控制好这三个因素，才不至于增加残余应力，所以，注射时速度要慢，尽量缩短注射时间，控制注射压力，有效降低残余应力。
5.5.冷却时间要适当
冷却时间应将启模前模腔内的残余应力减少到最低。冷却时间过短，强制脱模，会使制件产生很大的内应力。但冷却时间不宜太久，否则不仅会降低生产效率，还会因冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力。这两种情况都会降低塑件的镀层结合力。
6.塑件后处理控制
由于注塑条件、注射机选择、制件造型设计及模具设计的原因，都会使塑件在不同部位不同程度地存在内应力，它会造成局部粗化不足，使活化和金屬化困难，最终造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明，热处理和用整面剂处理都可有效地降低和消除塑件内应力，将镀层对结合力提高20～60%。再者，成型后的塑件应该进行专门对包装、隔离，避免发生碰伤和表面划伤，避免对电镀外观造成损伤。检验时要注意配戴脱脂手套，避免污染镀件表面，影响镀层结合力。
参考文献：
[1]吴利英.热塑性塑料注塑制品内应力分析[J].塑料科技.2001，（1）：28.