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随着市场竞争的加剧和全球经济组织形式的变化，制造企业对供应商的依赖正在逐渐增强，供需双方正在逐步发展成为利益共同体，企业之间的竞争关系也逐渐转变为供应链体系之间的效率竞争。供应链整体运作效率的高低，直接影响到一个企业竞争力的强弱，甚至决定着这个企业的成败。供应链体系的良好运作对现代企业的成长发展越来越重要。
那么，在变化莫测的市场环境中，制造企业应该如何对供应链中的关键合作伙伴—供应商进行合理的绩效评估呢？
供应链管理的四大特点
在对供应商进行绩效评估之前，我们首先要分析制造业供应链管理的几个重点。
第一，产品采购管理。对制造企业来说，原材料/零部件的采购成本是企业总体成本构成中的一个重要组成部分。据统计，制造企业零部件的采购成本通常占到企业总体运营成本的40%~60%，汽车制造企业的比例更高达80%以上。采购成本直接影响企业最终产品的定价和利润，而良好的采购管理可以直接降低产品的生产成本，增加产品利润，有利于企业在市场激烈的竞争中赢得优势。同时，科学的采购管理对提高企业竞争力、降低经营风险也具有极其重要的作用—一方面，科学的采购不但可以降低产品的生产成本，还能保证产品的质量；另一方面，合理的采购管理能够保证经营资金的快速周转。在采购管理中，关键控制点包括采购价格管理、产品质量管理和付款周期管理等。
第二，采购周期管理。采购周期管理也是制造企业供应链管理的一个重点。采购周期对企业生产计划的制定有着非常大的影响。我们都知道，企业所要采购的原材料在市场上的供需状况各不相同，采购周期也千差万别：有的产品可以即时获得，而需要进口的零部件则可能需要1年以上。通过合理的采购周期管理，企业就能更加科学地制定生产计划。在采购周期管理中，关键控制点有采购提前期管理、付款方式管理等。
第三，库存管理。在制造业，库存通常以原材料、在制品、半成品、成品的形式存在于供应链的各个环节中。一般而言，库存费用约占库存货物价值的20%~40%。因此，供应链中的库存管理和控制是十分重要的。制造企业库存管理的关键控制点有库存警戒管理(采用JIT管理的企业除外)、产品在库周期管理、退换货管理等。
第四，供应商管理。供应商管理是制造业供应链管理的重中之重。如何对供应商加以管理，建立科学的供应商绩效评估管理体系以提升企业整体供应链的竞争实力，是摆在每一个制造企业面前的难题。
就拿供應商数量管理来说，并不是数量越多越好。供应商数量的不断增加意味着企业还没有建立起供应商的优胜劣汰机制，对供应商的依赖还太大。这会造成产品的采购价格混乱，带来采购谈判筹码的减弱和供应商管理成本的增加。而且，如果要与供应商建立更加紧密的合作关系，制造企业就必须对供应商进行不断的筛选和优化。
在供应商管理中，关键的控制点有供应商选择机制管理、供应商分级管理、供应商服务管理(异常事件处理)和合同管理等。
四步实现绩效评估
在了解制造企业在供应链中的管理重点后，我们就可以来分析制造企业该如何对供应商进行绩效评估。
在对供应商进行绩效评估时，一般分为四个步骤，包括建立供应商量化评估指标设计的原则，确定考核归口部门和量化指标权重，对供应商评估考核结果的应用，对供应商的分级管理。
第一步，建立供应商量化评估指标设计的原则。此时，要坚持“四个基本原则”：公平、公正、客观、公开原则；定量原则，即定性指标定量化；成本性原则，即所有指标都要便于考核，很难获得或付出很高代价才能获得的暂不予设置；可操作性原则。
第二步，确定考核的归口部门和量化指标的权重。要根据制造企业对供应商的管理要求，指定相应的归口部门对供应商的评估工作进行统一管理。供应商管理比较复杂的企业，还可以建立专门的评估委员会来负责对供应商的考核。
在设置、量化指标权重时，应该注意以下两点：坚持动态性原则，即不同类别的供应商采用不同的指标权重；每次采购都要根据产品服务类别、采购类别划分(金额、影响大小、供应风险等)来设定指标权重。
在设定、量化考核内容和权重时，制造企业可以根据对供应商的绩效考核重点和企业自身情况，有选择地量化对供应商的考核内容，并确定相应的权重，如价格、质量、付款周期、交货周期、服务、合同履行和成长性等。
第三步，对供应商评估考核结果的应用。对供应商进行评估时，各相关部门要根据对供应商调研后的反馈信息，分别对价格、质量、付款周期、交货周期、服务、合同履行情况、成长性等考核指标给出相应的分值，由考核归口部门负责汇总，计算加权分，并得出评估分。企业要根据供应商的考核得分对其级别进行调整，并据此调整对其的采购策略。
第四步，对供应商的分级管理。在对供应商的绩效进行评估后，就可以对供应商进行分级管理，并根据供应商级别的不同，在合同签订、付款方式、付款周期等方面采用不同的策略。
一般来说，对供应商进行评估时，可以按照百分制来进行打分，并按分数的不同设定ABCD四个等级。D级供应商可视为不合格的供应商，要从合格供应商的名录中去除。在淘汰了不合格的供应商后，采购部门要组织相关部门，及时补充新的合格供应商。不过，被淘汰的供应商在调整之后可重新加入被筛选的队伍。
信息技术改善评估手段
长期以来，由于供应商数目众多，考核周期难以确定，制造企业往往难以对其供应链中的所有供应商进行包括供货期、产品质量、产品价格波动等在内的汇总统计，只能依靠经验进行人为判断，或仅仅以单个或几个指标作为考核供应商的依据，带来供应商考核的片面性，无法为企业提供全面合理的供应商绩效评估参考。
随着信息技术、网络技术的广泛应用，制造企业越来越多地借助信息化技术来跟踪供应商在价格、质量、付款周期、交货周期、服务、合同履行情况、成长性等方面的信息，使得企业对全部供应商进行全面的绩效评估成为可能。信息化系统的应用，极大地提高了企业对整个供应链的监控力度，同时也改善了企业对供应商的评估方法，增加了对供应商的评估手段，帮助企业对供应商的实际合作情况做出及时、准确、客观的评估，实现科学的供应链管理。
通过对供应商进行合理的绩效考评，制造企业可以逐步实现与供应商的一体化管理。越来越多的成功经验表明，在新的市场竞争环境下，制造企业更倾向于通过绩效评估等措施来提高供应链的整体实力。制造企业对供应商的考核重点也会因此发生变化。他们会越来越关注供应商的成长性、交货周期和服务水平等方面。
通过供应商绩效评估的关注点变化图，我们可以清楚地看到，在对供应商进行绩效考核时，制造企业不但关注诸如价格、质量、合同履行等传统量化指标，还关注供应商的内部管理、成长性、交货周期和服务水平等定性指标。
参考考核结果，企业可以辅以相应的培训手段，对供应商进行企业标准的复制和推广，从而提升整个供应链的管理水平和整体竞争实力。
总之，通过分析制造业供应链的管理特点和发展趋势，我们可以了解到制造企业对供应商的管理重点，并通过绩效评估流程的设定和相应信息技术手段的应用，来满足制造企业对供应商的绩效评估需求和管理需求，帮助供需双方真正发展成为利益共同体，从而达到提升整体供应链管理水平的目的。
那么，在变化莫测的市场环境中，制造企业应该如何对供应链中的关键合作伙伴—供应商进行合理的绩效评估呢？
供应链管理的四大特点
在对供应商进行绩效评估之前，我们首先要分析制造业供应链管理的几个重点。
第一，产品采购管理。对制造企业来说，原材料/零部件的采购成本是企业总体成本构成中的一个重要组成部分。据统计，制造企业零部件的采购成本通常占到企业总体运营成本的40%~60%，汽车制造企业的比例更高达80%以上。采购成本直接影响企业最终产品的定价和利润，而良好的采购管理可以直接降低产品的生产成本，增加产品利润，有利于企业在市场激烈的竞争中赢得优势。同时，科学的采购管理对提高企业竞争力、降低经营风险也具有极其重要的作用—一方面，科学的采购不但可以降低产品的生产成本，还能保证产品的质量；另一方面，合理的采购管理能够保证经营资金的快速周转。在采购管理中，关键控制点包括采购价格管理、产品质量管理和付款周期管理等。
第二，采购周期管理。采购周期管理也是制造企业供应链管理的一个重点。采购周期对企业生产计划的制定有着非常大的影响。我们都知道，企业所要采购的原材料在市场上的供需状况各不相同，采购周期也千差万别：有的产品可以即时获得，而需要进口的零部件则可能需要1年以上。通过合理的采购周期管理，企业就能更加科学地制定生产计划。在采购周期管理中，关键控制点有采购提前期管理、付款方式管理等。
第三，库存管理。在制造业，库存通常以原材料、在制品、半成品、成品的形式存在于供应链的各个环节中。一般而言，库存费用约占库存货物价值的20%~40%。因此，供应链中的库存管理和控制是十分重要的。制造企业库存管理的关键控制点有库存警戒管理(采用JIT管理的企业除外)、产品在库周期管理、退换货管理等。
第四，供应商管理。供应商管理是制造业供应链管理的重中之重。如何对供应商加以管理，建立科学的供应商绩效评估管理体系以提升企业整体供应链的竞争实力，是摆在每一个制造企业面前的难题。
就拿供應商数量管理来说，并不是数量越多越好。供应商数量的不断增加意味着企业还没有建立起供应商的优胜劣汰机制，对供应商的依赖还太大。这会造成产品的采购价格混乱，带来采购谈判筹码的减弱和供应商管理成本的增加。而且，如果要与供应商建立更加紧密的合作关系，制造企业就必须对供应商进行不断的筛选和优化。
在供应商管理中，关键的控制点有供应商选择机制管理、供应商分级管理、供应商服务管理(异常事件处理)和合同管理等。
四步实现绩效评估
在了解制造企业在供应链中的管理重点后，我们就可以来分析制造企业该如何对供应商进行绩效评估。
在对供应商进行绩效评估时，一般分为四个步骤，包括建立供应商量化评估指标设计的原则，确定考核归口部门和量化指标权重，对供应商评估考核结果的应用，对供应商的分级管理。
第一步，建立供应商量化评估指标设计的原则。此时，要坚持“四个基本原则”：公平、公正、客观、公开原则；定量原则，即定性指标定量化；成本性原则，即所有指标都要便于考核，很难获得或付出很高代价才能获得的暂不予设置；可操作性原则。
第二步，确定考核的归口部门和量化指标的权重。要根据制造企业对供应商的管理要求，指定相应的归口部门对供应商的评估工作进行统一管理。供应商管理比较复杂的企业，还可以建立专门的评估委员会来负责对供应商的考核。
在设置、量化指标权重时，应该注意以下两点：坚持动态性原则，即不同类别的供应商采用不同的指标权重；每次采购都要根据产品服务类别、采购类别划分(金额、影响大小、供应风险等)来设定指标权重。
在设定、量化考核内容和权重时，制造企业可以根据对供应商的绩效考核重点和企业自身情况，有选择地量化对供应商的考核内容，并确定相应的权重，如价格、质量、付款周期、交货周期、服务、合同履行和成长性等。
第三步，对供应商评估考核结果的应用。对供应商进行评估时，各相关部门要根据对供应商调研后的反馈信息，分别对价格、质量、付款周期、交货周期、服务、合同履行情况、成长性等考核指标给出相应的分值，由考核归口部门负责汇总，计算加权分，并得出评估分。企业要根据供应商的考核得分对其级别进行调整，并据此调整对其的采购策略。
第四步，对供应商的分级管理。在对供应商的绩效进行评估后，就可以对供应商进行分级管理，并根据供应商级别的不同，在合同签订、付款方式、付款周期等方面采用不同的策略。
一般来说，对供应商进行评估时，可以按照百分制来进行打分，并按分数的不同设定ABCD四个等级。D级供应商可视为不合格的供应商，要从合格供应商的名录中去除。在淘汰了不合格的供应商后，采购部门要组织相关部门，及时补充新的合格供应商。不过，被淘汰的供应商在调整之后可重新加入被筛选的队伍。
信息技术改善评估手段
长期以来，由于供应商数目众多，考核周期难以确定，制造企业往往难以对其供应链中的所有供应商进行包括供货期、产品质量、产品价格波动等在内的汇总统计，只能依靠经验进行人为判断，或仅仅以单个或几个指标作为考核供应商的依据，带来供应商考核的片面性，无法为企业提供全面合理的供应商绩效评估参考。
随着信息技术、网络技术的广泛应用，制造企业越来越多地借助信息化技术来跟踪供应商在价格、质量、付款周期、交货周期、服务、合同履行情况、成长性等方面的信息，使得企业对全部供应商进行全面的绩效评估成为可能。信息化系统的应用，极大地提高了企业对整个供应链的监控力度，同时也改善了企业对供应商的评估方法，增加了对供应商的评估手段，帮助企业对供应商的实际合作情况做出及时、准确、客观的评估，实现科学的供应链管理。
通过对供应商进行合理的绩效考评，制造企业可以逐步实现与供应商的一体化管理。越来越多的成功经验表明，在新的市场竞争环境下，制造企业更倾向于通过绩效评估等措施来提高供应链的整体实力。制造企业对供应商的考核重点也会因此发生变化。他们会越来越关注供应商的成长性、交货周期和服务水平等方面。
通过供应商绩效评估的关注点变化图，我们可以清楚地看到，在对供应商进行绩效考核时，制造企业不但关注诸如价格、质量、合同履行等传统量化指标，还关注供应商的内部管理、成长性、交货周期和服务水平等定性指标。
参考考核结果，企业可以辅以相应的培训手段，对供应商进行企业标准的复制和推广，从而提升整个供应链的管理水平和整体竞争实力。
总之，通过分析制造业供应链的管理特点和发展趋势，我们可以了解到制造企业对供应商的管理重点，并通过绩效评估流程的设定和相应信息技术手段的应用，来满足制造企业对供应商的绩效评估需求和管理需求，帮助供需双方真正发展成为利益共同体，从而达到提升整体供应链管理水平的目的。