杏北油田螺杆泵井质量管理实践

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基于目前螺杆泵井生产中存在的小排量泵循环能力差、缺少量化的泵况诊断方法等问题,通过研制热洗辅助工具增加小排量泵的过流通道,从而提高热洗效果.应用泵效计算数学模型、选取相应地质参数,重新完成动态控制图边界的定义与划分,同时连接A5数据库,依托VS.NET平台,开发动态控制图绘制模块连接数据,形成螺杆泵井泵况诊断方法.采用前沿的技术手段,创新应用了先进的智能化管理技术实现螺杆泵井管理数字化、智能化;建立抽油杆轴向应力分布数学模型以及模拟井眼轨迹三维形态图,综合分析抽油杆载荷分布,对扶正器扶正方式进行优化布置,减少杆管偏磨及杆断脱现象.通过应用与管理实践,进一步提高螺杆泵井管理水平以及各项生产指标,保证了油井高效生产.
其他文献
针对井筒中含硫化氢气体对操作人员产生较大伤害和增加施工难度的问题,运用PDCA质量管理控制,根据硫化氢溶于水的特性,优选4口硫化氢含量较高的采出井.通过开展硫化氢溶于水特性确定试验、氢硫酸溶液腐蚀性确定试验、氢硫酸溶液稳定性确定试验,总结出在施工过程中发现,使用低温清水压井液反循环压井,压井成功后硫化氢溶于水形成氢硫酸溶液,氢硫酸溶液较为稳定,硫化氢气体不随温度变化析出等;同时,氢硫酸溶液具有腐蚀性,在井筒实际生产环境中腐蚀率约为0.01545 mm/a.将试验确定的诸多特性应用于实际作业施工中,确保施工
针对XS气田3口深层气井中不锈钢油管在完井前出现腐蚀开裂甚至管柱断裂的情况,采用扫描电镜、模拟实验等方法,从钢管材质、温度、完井液性能以及浸泡时长等方面,研究了不锈钢钢管在完井液中的腐蚀影响因素,提出了优化管柱结构、优选完井液等建议,通过实践运用,较好地解决了深层气井完井管柱腐蚀失效问题.
室内检测结果表明,由于弱碱三元体系中表面活性剂的存在,使溶液颜色变深导致测定聚合物浓度时吸光值偏高,检测结果偏高,最大误差可达100%.为消除采出液中表面活性剂对聚合物浓度检测结果的影响,对淀粉-碘化镉法、盐析-萃取法、标准曲线校正法的检测结果进行对比研究.对比发现,标准曲线校正法可以将检测误差控制在5%以内,准确率较高,而且此方法按照正常浊度法进行检测,易于操作,可行性好,便于推广.该方法可以应用于其他开展弱碱三元复合驱的区块,及时为现场提供准确、可靠的采出液数据,便于分析试验区块的开采状况,为下步方案
川渝地区页岩气水平井井口压力高达40 MPa,全角变化率超过8°/30m.针对电缆分簇射孔与桥塞联作工具串无法正常入井及在全角变化率最大处遏阻、遇卡,导致工具串起爆可靠性差,通过工具串在井口处的受力分析,推导出工具串顺利入井的最小质量;利用全角变化率最大处工具串与井筒的几何关系模型,计算出容许工具串通过的最大长度.随着井口压力增加,入井工具串最小质量增加;随着全角变化率的增大,容许通过的工具串最大长度相应减小.川渝地区长宁H**井通过合理配置工具串质量,优化工具串长度成功施工,验证了此方法的合理性,避免了
结合高温测试施工作业实践,运用全面质量管理方法,对施工过程中存在的问题进行研究,针对这些问题提出规范施工方案、编制操作规程、加强施工过程控制、实施方案多级审核、持续改善测试装备等质量控制措施,以提高高温测试施工作业的质量.
对标准Q/SY 17375-2016《钻井液用固体润滑剂石墨类》进行分析讨论,通过室内实验发现,按照标准中灼烧残渣的检测方法,部分样品燃烧不完全,影响检验结果;在现场使用中发现部分产品从振动筛筛出,造成浪费和污染.对以上问题进行了室内实验研究,探讨了灼烧残渣检测中,在不同的样品质量和灼烧时间条件下,钻井液用固体润滑剂石墨的灼烧残渣变化情况.结果 表明:对于相同的灼烧时间,称取的样品质量越大,灼烧残渣越多,且随着灼烧时间的延长,差距在缩小;灼烧残渣随着灼烧时间的延长而减少.对于钻井液用固体润滑剂石墨的筛余制
页岩油气水平井钻井过程中井壁掉块和井筒内岩屑堆积是造成高摩擦力、高扭矩和起下钻遏阻遇卡的主要原因,严重时可引发卡钻事故.而卡钻事故处理时间长,造成油气层污染,严重卡钻事故可导致工程报废,既影响勘探开发进程,又影响勘探开发效益.通过研究页岩油气井水平段岩屑流监测技术,及时对井眼的垮塌状况做出判断,可以准确地监测井筒内岩屑滞留情况.结合其他工程参数变化,及时对井筒内岩屑滞留情况进行预警,通过拉划、循环钻井液等方式,及时将井筒内滞留的岩屑清理干净,以提高钻井效益,有效避免因井眼岩屑大量堆积而引发的卡钻事故.
科尔沁油田包1块属于低渗油田,在该区块开展调驱施工过程中,出现了夏季调驱剂成胶稳定性差的问题,对此进行了影响调驱剂成胶性能的因素分析,对注入水中矿化度、溶解氧等主要影响性能指标逐项分析测试,确定还原菌是影响包1块调驱剂成胶稳定性的因素,通过开展提高药剂稳定性实验,提出了在调驱剂中加入杀菌剂和稳定剂来保障调驱剂成胶质量的方法.
现有测调周期、测调标准、测调方法已无法满足油田高含水后期开发工作的需求.面对注水井多参数的差异性,通过对测试质量现状统计分析,采取测试检查卡片跟踪模式及现场试验验证模式,开展分层注水井测调精细质量管理体系顶层设计,得出注入井参数与测调周期的关系,以及不同影响因素下测调周期随时间变化的曲线,确定测试周期影响因素关系图版;筛选不同类型测调周期井,确定出层段测调标准;建立不同注入量级别注水层段的预测调水量标准,通过现场试验进行验证.通过建立测调周期图版、测调层段标准、预测调方法,形成一套适合油田测试工作的标准,
利用ASPEN公司PIMS软件建立了广东某炼油厂和化工厂的单厂模型,将两个LP单厂模型集成用于评估二者之间的生产和经营的协同效果.多厂MPIMS模型可以依据原料、产品市场价格和装置燃动消耗等变化因素,测算炼化一体化潜在互供物料价值变化情况,根据模型测算结果,统筹优化双方物料的互供,实现炼油和化工的效益最大化.通过对加氢尾油、丙烷、催化干气及液化气等物料的互供价值进行测算分析,识别炼油化工潜在物料的价值,为炼化一体化效益做出重大贡献.