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下砧座通常是在大型自由锻造液压机上采用自由锻造成形,再经过机加工的方法进行生产.这种方法的机械加工余大,并且大量破坏了锻件的金属纤维组织,不能满足高标准的使用要求.为了缩短下砧座的制作工期、提高锻件质量以适受力复杂的工况,对下砧座进行近净成形技术优化.使用胎模锻工艺成形锥面,这种方法减少了毛坯的加热次数,减少了件粗晶的产生.通过运用Deform有限元分析软件模拟两种方法的成形过程,并结合实例,对比了两种成形工艺成形的下砧锻件的外观与性能.结果表明:下砧座在胎模锻工艺下具有更少的加工余量、更完整的锻造流线,提高了下砧座锻件的力性能,满足锻件的质量要求.