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研究不同熔融纺丝轮表面形态,即光滑表面和齿轮结构表面,对液态金属雾化成粉末的影响.研究熔融纺丝过程中轮子转速、气体喷射压力、熔融金属温度、喷嘴?轮子间距等工艺参数和轮子表面形态对6060铝合金粉末及带材的形貌和显微组织特征的影响.结果表明,用光滑轮可得到带状材料,用齿轮可得到粉体.随着工艺参数的变化,用光滑齿轮生产的带材厚度为30～170μm,宽度为4～8 mm;用齿轮生产的粉末平均粒径为161～274μm.提高轮子转速和熔体温度、降低气体喷射压力和喷嘴与砂轮间距导致带材厚度和粉末粒径减小.粉末和带材的显微组织为等轴晶,且平均晶粒尺寸随着带材厚度和粉末粒径的减小而减小.在最大冷却速率为2.00×105和1.26×104 K/s条件下可分别得到厚度为30μm的带材和粒径为87μm的粉末.