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摘 要：在节能环保的压力下，陶瓷废渣（如：抛光砖废料、釉线洗浆水、釉面砖余釉等等）如何变废为宝是我们陶瓷企业值得深思的问题。本文主要通过对余釉产生原因进行了分析，同时，对釉料的制备与使用，以及存储过程进行了合理的跟踪，最后制定出合理的解决措施，以达到釉面砖余釉再利用的目的，为陶瓷企业向绿色、健康、环保的方向发展作贡献。
关键词：釉面砖；余釉；再利用
1 引言
釉面砖装饰效果及部分物理性能主要是由釉料的性能、配方和施釉工艺来决定的。随着消费者对陶瓷砖装饰效果及使用性能追求的提高，釉料在瓷砖生产中将继续发挥着重要作用。釉料的使用量占釉面砖总原料量的比例不高，但相比其成本所占的比却较高。以某釉面砖生产企业为例，对连续2个月生产的60个产品进行分析统计，得出釉料的使用量约占总原料总量的5%左右，而其成本却占总原料成本的50%左右。而在釉面砖的生产后，很多的釉浆没有用完或釉线上回收的釉浆而被称为余釉。众所周知，釉料中一般含有毒有害物质，这些釉浆如得不到较好的利用，不仅造成生产成本浪费，而且对环境造成污染。因此，为了降低生产成本，提高人类的生产环境，如何变废为宝，这是我们陶瓷企业值得去深思的问题。
本文笔者主要通过对余釉产生原因进行了分析，同时，对釉料的制备与使用，以及存储过程进行了合理的跟踪，最后制定出合理的解决措施，以达到釉面砖余釉再利用的目的。
2 釉面砖余釉的产生原因及性能
2.1 釉面砖余釉的产生原因
余釉是釉面砖生产过程中必然的产物，其主要来源于三个方面：（1）产品中试不合格而搁置形成的余釉，简称“中试余釉”；（2） 产品生产过程施釉线回收而来的余釉，简称“回收余釉”；（3） 制备加工量多于实际使用量而剩余的余釉，简称为“制备余釉”。余釉的产生过程如图1所示。
由图1可知，通过对余釉产生过程有一个全面的了解后，我们可以明确余釉的控制点，做到事前预防，也更有利于余釉的再利用。
2.2 釉面砖余釉的量
2.2.1生产单个产品余釉的量
本文以规格为600 mm×600 mm的瓷砖为例，每批次计划产量为4000 m2，该产品釉料工艺参数如表1所示。
由表2可知，600 mm×600 mm的瓷砖不同批次生产，每次都有余釉产生，其中，各类型余釉的产生量和比例每次不同，且波动较大。说明，影响余釉的产量因素较多、涉及的范围较广，要全面深入的管理才能达到削减的目标。
2.2.2某时段产品的余釉总量
本文以某企业的生产线为例，通过对某正常生产时段新增余釉的数量进行统计，得出各类余釉产生量及品种数量如表3所示。
由表3可知，制备余釉和回收余釉的量相当，分别占总量的37.6%和39.6%。而中试余釉量略微偏少。但是，按照余釉的品种来分，中试余釉品种数量远大于其它两类的余釉量。
2.3 釉面砖余釉的性能
不同类型的余釉，其性能也有所不同，跟正常使用的釉料相比，余釉的某些性能会发生较大变化。表4列出了各类余釉的基本性能情况（余釉产生后短时间内的状况）。
由表4可知，中试与回收的余釉性能与正常使用的釉料性能有很大的差别，如：成份、颜色、比重、流速都与正常使用的釉料不同。而制备余釉与正常使用的釉料虽然在性能上与正常使用的釉没有差别，但企业生产的产品类型多样，生产同一批次的产品时间间隔可能较长，制备余釉长时间不使用，将会出现浆料沉淀。此时，浆料再要搅拌到与刚制备出来的浆料相比性能上还是会存在一定的差距而不会被直接利用。
3 釉面砖的余釉利用
3.1 釉面砖的余釉利用思路和原则
从源头控制余釉的产量是提高釉料利用的最佳方法，但从生产实际情况来看，余釉的产生是客观存在的，其量的大小跟生产控制有较大的关系，也不可能做到零剩余。如何利用余釉是每个技术人员必须开展的工作。
笔者认为，余釉的利用思路是同类（近似）使用、优先使用、尽快使用。将余釉利用到下一批同种产品是最理想的，但实际生产过程中往往受多因素影响，同种产品下一次生产时间很难控制。因此，余釉利用的具体方法如图2所示。
3.2 釉面砖余釉的利用方法
3.2.1记录备案
以表4所列的釉料性能只是余釉产生后短时间内的表现，随着时间的推移，釉料中的水分蒸发，甲基、乙二醇等有机物的失效，其性能又会发生很大变化。因此，余釉的再利用跟时间也是密不可分的，应该对余釉进行跟踪记录，建立合适的档案，以备随时查阅和调用。
（1） 建立余釉基本档案数据
建立余釉档案数据是管理余釉最基本的方法和要求，档案数据应该包括基本参数（例如：数量、配方、盈余日期、比重、水分、流动度、细度等），以及配方原料的批次特点等信息。相关参数应该做到尽量准确，对于部分可变的参数应该定期更新，并记录更新日期。
（2） 建立余釉色版信息
该方法是对余釉进行烧版定色，通过对余釉进行刮釉烧版或者印花、涂抹烧版等方式得到余釉的色版，确定余釉的发色。通过烧版定色可以获取余釉的颜色、成熟温度、光泽度等信息，更加直观的判断余釉的再利用方向。实际操作过程中，对于已经形成部分沉淀或结块的余釉，再烧版之前应该将其搅匀或回球，然后再取样烧板。
3.2.2建立比对制度
生产技术部要及时对比生产计划，建立余釉消耗管理制度，对于有合适的产品可以利用余釉的，要严格按照规定进行消化。
3.2.3性能调整
余釉再利用时，根据余釉档案记录数据和信息，与目标釉料进行对比，然后再确定调整方法，一般应该符合以下原则：
（1） 余釉的颜色应比目标釉料浅或者接近；
（2） 余釉的成熟温度应比目标釉料低或接近；
（3） 余釉的比重应比目标釉料大或接近；
（4） 余釉无分层、结块，其流速不快于目标釉料。
余釉调整方法如表5所示.
由表5可知，余釉性能调整涉及的指标约6个，各指标并不是孤立存在的，往往其中一个指标不符合要求时，就会同时出现其它多项指标与目标偏离，因此应该综合各项实际情况，选择最优的调整方案。但是，对于已经干固、结块的余釉一般不适合以上调整方法。
4 结论
（1） 通过运用上述调整思路和方法进行运作后，使余釉的总数量和品种数得到控制，不再增长，且形成良好的再利用循环。对比利用前、后，余釉的总量下降了10%，品种数下降了40%，取得了较好的效果。
（2） 余釉的产生是客观存在的，在釉面砖的制造全程都有其“踪影”，而且其数量和性能不一。但消化利用是长期的工作，不可任由余釉产生，应在源头和相关节点控制，最后再加强消化。
（3） 根据余釉产生的特点，应该建立健全合适的档案，方便再利用时随时调阅，并结合相关原则和技巧采取最优化的利用方法。
（4） 强化观念，建立严格的考核制度，用制度保证余釉得到合理有效的再利用。
关键词：釉面砖；余釉；再利用
1 引言
釉面砖装饰效果及部分物理性能主要是由釉料的性能、配方和施釉工艺来决定的。随着消费者对陶瓷砖装饰效果及使用性能追求的提高，釉料在瓷砖生产中将继续发挥着重要作用。釉料的使用量占釉面砖总原料量的比例不高，但相比其成本所占的比却较高。以某釉面砖生产企业为例，对连续2个月生产的60个产品进行分析统计，得出釉料的使用量约占总原料总量的5%左右，而其成本却占总原料成本的50%左右。而在釉面砖的生产后，很多的釉浆没有用完或釉线上回收的釉浆而被称为余釉。众所周知，釉料中一般含有毒有害物质，这些釉浆如得不到较好的利用，不仅造成生产成本浪费，而且对环境造成污染。因此，为了降低生产成本，提高人类的生产环境，如何变废为宝，这是我们陶瓷企业值得去深思的问题。
本文笔者主要通过对余釉产生原因进行了分析，同时，对釉料的制备与使用，以及存储过程进行了合理的跟踪，最后制定出合理的解决措施，以达到釉面砖余釉再利用的目的。
2 釉面砖余釉的产生原因及性能
2.1 釉面砖余釉的产生原因
余釉是釉面砖生产过程中必然的产物，其主要来源于三个方面：（1）产品中试不合格而搁置形成的余釉，简称“中试余釉”；（2） 产品生产过程施釉线回收而来的余釉，简称“回收余釉”；（3） 制备加工量多于实际使用量而剩余的余釉，简称为“制备余釉”。余釉的产生过程如图1所示。
由图1可知，通过对余釉产生过程有一个全面的了解后，我们可以明确余釉的控制点，做到事前预防，也更有利于余釉的再利用。
2.2 釉面砖余釉的量
2.2.1生产单个产品余釉的量
本文以规格为600 mm×600 mm的瓷砖为例，每批次计划产量为4000 m2，该产品釉料工艺参数如表1所示。
由表2可知，600 mm×600 mm的瓷砖不同批次生产，每次都有余釉产生，其中，各类型余釉的产生量和比例每次不同，且波动较大。说明，影响余釉的产量因素较多、涉及的范围较广，要全面深入的管理才能达到削减的目标。
2.2.2某时段产品的余釉总量
本文以某企业的生产线为例，通过对某正常生产时段新增余釉的数量进行统计，得出各类余釉产生量及品种数量如表3所示。
由表3可知，制备余釉和回收余釉的量相当，分别占总量的37.6%和39.6%。而中试余釉量略微偏少。但是，按照余釉的品种来分，中试余釉品种数量远大于其它两类的余釉量。
2.3 釉面砖余釉的性能
不同类型的余釉，其性能也有所不同，跟正常使用的釉料相比，余釉的某些性能会发生较大变化。表4列出了各类余釉的基本性能情况（余釉产生后短时间内的状况）。
由表4可知，中试与回收的余釉性能与正常使用的釉料性能有很大的差别，如：成份、颜色、比重、流速都与正常使用的釉料不同。而制备余釉与正常使用的釉料虽然在性能上与正常使用的釉没有差别，但企业生产的产品类型多样，生产同一批次的产品时间间隔可能较长，制备余釉长时间不使用，将会出现浆料沉淀。此时，浆料再要搅拌到与刚制备出来的浆料相比性能上还是会存在一定的差距而不会被直接利用。
3 釉面砖的余釉利用
3.1 釉面砖的余釉利用思路和原则
从源头控制余釉的产量是提高釉料利用的最佳方法，但从生产实际情况来看，余釉的产生是客观存在的，其量的大小跟生产控制有较大的关系，也不可能做到零剩余。如何利用余釉是每个技术人员必须开展的工作。
笔者认为，余釉的利用思路是同类（近似）使用、优先使用、尽快使用。将余釉利用到下一批同种产品是最理想的，但实际生产过程中往往受多因素影响，同种产品下一次生产时间很难控制。因此，余釉利用的具体方法如图2所示。
3.2 釉面砖余釉的利用方法
3.2.1记录备案
以表4所列的釉料性能只是余釉产生后短时间内的表现，随着时间的推移，釉料中的水分蒸发，甲基、乙二醇等有机物的失效，其性能又会发生很大变化。因此，余釉的再利用跟时间也是密不可分的，应该对余釉进行跟踪记录，建立合适的档案，以备随时查阅和调用。
（1） 建立余釉基本档案数据
建立余釉档案数据是管理余釉最基本的方法和要求，档案数据应该包括基本参数（例如：数量、配方、盈余日期、比重、水分、流动度、细度等），以及配方原料的批次特点等信息。相关参数应该做到尽量准确，对于部分可变的参数应该定期更新，并记录更新日期。
（2） 建立余釉色版信息
该方法是对余釉进行烧版定色，通过对余釉进行刮釉烧版或者印花、涂抹烧版等方式得到余釉的色版，确定余釉的发色。通过烧版定色可以获取余釉的颜色、成熟温度、光泽度等信息，更加直观的判断余釉的再利用方向。实际操作过程中，对于已经形成部分沉淀或结块的余釉，再烧版之前应该将其搅匀或回球，然后再取样烧板。
3.2.2建立比对制度
生产技术部要及时对比生产计划，建立余釉消耗管理制度，对于有合适的产品可以利用余釉的，要严格按照规定进行消化。
3.2.3性能调整
余釉再利用时，根据余釉档案记录数据和信息，与目标釉料进行对比，然后再确定调整方法，一般应该符合以下原则：
（1） 余釉的颜色应比目标釉料浅或者接近；
（2） 余釉的成熟温度应比目标釉料低或接近；
（3） 余釉的比重应比目标釉料大或接近；
（4） 余釉无分层、结块，其流速不快于目标釉料。
余釉调整方法如表5所示.
由表5可知，余釉性能调整涉及的指标约6个，各指标并不是孤立存在的，往往其中一个指标不符合要求时，就会同时出现其它多项指标与目标偏离，因此应该综合各项实际情况，选择最优的调整方案。但是，对于已经干固、结块的余釉一般不适合以上调整方法。
4 结论
（1） 通过运用上述调整思路和方法进行运作后，使余釉的总数量和品种数得到控制，不再增长，且形成良好的再利用循环。对比利用前、后，余釉的总量下降了10%，品种数下降了40%，取得了较好的效果。
（2） 余釉的产生是客观存在的，在釉面砖的制造全程都有其“踪影”，而且其数量和性能不一。但消化利用是长期的工作，不可任由余釉产生，应在源头和相关节点控制，最后再加强消化。
（3） 根据余釉产生的特点，应该建立健全合适的档案，方便再利用时随时调阅，并结合相关原则和技巧采取最优化的利用方法。
（4） 强化观念，建立严格的考核制度，用制度保证余釉得到合理有效的再利用。