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摘要 玉米是我国的主要粮食作物之一，做好玉米收获机相关维护和故障处理对提高采收作业效率和农民增产增收有重要的推动作用。本文介绍了玉米收获机的润滑保养、液压系统维护以及“跑粮”处理方法，以期为玉米收获机的科学使用提供参考。
关键词 玉米收获机；润滑保养；液压系统；“跑粮”处理方法
中图分类号 S225.5 1 文献标识码 A 文章编号 1007-5739（2018）11-0177-01
随着农业机械化的发展，玉米田间机械化作业率越来越高。现在通常用玉米收获机进行采收，玉米收获机已从一种新興机型转变成为一种普遍机具，它具有摘穗、剥皮、脱粒甚至处理茎秆的作用，是一种功能较齐全的机械设备。玉米收获机结构复杂，但由于田间工作环境恶劣，加上其运动部件经常受到磨损，常造成机器发生故障而不能正常工作。因此，应做好玉米收获机的润滑保养与液压系统维护工作，并及时处理玉米采收过程中出现的“跑粮”现象。
1 玉米收获机润滑保养
1.1 按要求添加润滑油
玉米收获机发动机油箱内含有2个刻度，添加润滑油时应使油面在2个刻度之间，这是添加润滑油的标准[1]。油面如果在下刻度线以下，则容易导致机油温度过高、润滑不良，甚至烧瓦等问题；油面如果在上刻度线以上，则机油容易窜入燃烧室，加剧机械零件的磨损，甚至造成活塞咬死或损坏。加润滑油前，应将油嘴、加油口、润滑部位擦拭干净。玉米联合收获机试运转结束后或经过较长时间运行，应将齿轮油、发动机油、底壳机油更换或过滤后再用。
1.2 检查摩擦部位的工作温度
玉米收获机摩擦部位的温度过高，容易发生事故。因此，一旦检查到工作温度过高时，应立即进行修复和润滑。对于不能立即修复润滑的部位，应尽量缩短润滑的时间间隔。润滑时，对于能够拆卸的轴承、轴套、滑块等应拆卸下来并用机油清洗干净，重装后加注润滑油。另外，每年作业结束后应将含油轴承拆卸下来，放于机油中浸泡补油。行走离合器分离轴承和轴套必须拆卸后进行润滑，一般每年进行1次。
1.3 外露转动部位的润滑保养
在停车状态下，将链条、齿轮上的油泥、灰尘擦拭干净，再均匀抹上润滑油，每天进行1次。此外，每4 d左右卸下套筒滚子链，用汽油清洗干净，然后在热机油中浸泡一段时间。
1.4 其他
通常7 d对收获机进行检查1次。如果发现漏油，应及时找出原因并解决；如果发现油位不足，应先检查余油是否变质，若变质则应弃去并更换新油，若未变质则应加入相同的润滑油。入库前，各个注油点应注满油，对于开式传动齿轮、刀具等未涂漆的表面应涂油防锈。各部位传动链应卸下，清洗后经机油浸泡入库存放。
2 玉米收获机液压系统维护
玉米收获机的液压系统较复杂，在工作时容易发生故障。因此，应采取科学措施，对玉米收获机的液压系统进行维护，减少故障发生。一是将收获机割台放到最低位置，以检查液压油箱的油面，如果油面过低，应及时按照说明书标示的液压油进行补充[2]；二是新的玉米收获机工作30 h后应更换1次液压油，之后每年更换1次液压油；三是更换液压油前，应将加油口、加油工具清洗干净；四是为了防止固体杂质混入液压系统中，应将液压油沉淀后再加注。
3 玉米收获机“跑粮”处理方法
3.1 掌握正确的前进速度和喂入量
收获机的工作效率与收割机的前进速度、喂入量有关。收割机有额定的喂入量，要保证其喂入量在额定范围内，如果超过额定范围，则收割机处于超负荷工作范围内，不利于玉米的正常收割[3]。收获机的前进速度应根据玉米的高度、产量进行控制，如果前进速度过快，则收获机来不及清选。
3.2 及时处理空气滤清器堵塞问题
空气滤清器影响发动机的转速。一旦空气滤清器堵塞，会造成进气量不足、发动机负荷增大、转速降低、清选筛的抖动频率下降，进而造成筛子“跑粮”。因此，一旦发动机转速减慢，应检查空气滤清器是否堵塞，如果堵塞应及时清理。
3.3 控制好拔禾轮的旋转速度
拔禾轮的旋转速度应与收获机的前进速度相配合，其影响着玉米的落粒率。旋转速度过快、过慢都会造成落粒[4]。另外，如果拔禾轮的位置过高，也会造成玉米落粒。因此，应根据玉米植株的高低、收获机的前进速度，合理控制拔禾轮的位置和旋转速度。
3.4 合理调整脱粒间隙
凹板间隙过小会使脱粒机构的揉搓能力增强，将茎秆搓得很短，从而进入到筛子中。此时，应尽量放大凹板间隙，脱粒的最小间隙不应<4 mm。
3.5 灵活调整清选部位
玉米作物的成熟度和含水量影响清选部位筛片的开度。一般来说成熟低、含水量高的作物，筛片的开度大；成熟度高、含水量低的作物，筛片的开度相对较小。筛片分为上筛片和下筛片，一般上筛片的开度大于下筛片。
4 参考文献
[1] 马永红.玉米收获机械保养注意事项[J].环球市场，2017（11）：47.
[2] 张怡.玉米联合收割机润滑保养要点[J].湖北农机化，2016（5）：45.
[3] 高利军，解海滨，姚建辉.玉米联合收获机割台液压系统常见故障与排除[J].南方农机，2017，48（2）：16-17.
[4] 崔冶，杨振兴，刘立国，等.联合收割机“跑粮”问题的分析与解决[J].现代农机，2017（1）：58-59.
关键词 玉米收获机；润滑保养；液压系统；“跑粮”处理方法
中图分类号 S225.5 1 文献标识码 A 文章编号 1007-5739（2018）11-0177-01
随着农业机械化的发展，玉米田间机械化作业率越来越高。现在通常用玉米收获机进行采收，玉米收获机已从一种新興机型转变成为一种普遍机具，它具有摘穗、剥皮、脱粒甚至处理茎秆的作用，是一种功能较齐全的机械设备。玉米收获机结构复杂，但由于田间工作环境恶劣，加上其运动部件经常受到磨损，常造成机器发生故障而不能正常工作。因此，应做好玉米收获机的润滑保养与液压系统维护工作，并及时处理玉米采收过程中出现的“跑粮”现象。
1 玉米收获机润滑保养
1.1 按要求添加润滑油
玉米收获机发动机油箱内含有2个刻度，添加润滑油时应使油面在2个刻度之间，这是添加润滑油的标准[1]。油面如果在下刻度线以下，则容易导致机油温度过高、润滑不良，甚至烧瓦等问题；油面如果在上刻度线以上，则机油容易窜入燃烧室，加剧机械零件的磨损，甚至造成活塞咬死或损坏。加润滑油前，应将油嘴、加油口、润滑部位擦拭干净。玉米联合收获机试运转结束后或经过较长时间运行，应将齿轮油、发动机油、底壳机油更换或过滤后再用。
1.2 检查摩擦部位的工作温度
玉米收获机摩擦部位的温度过高，容易发生事故。因此，一旦检查到工作温度过高时，应立即进行修复和润滑。对于不能立即修复润滑的部位，应尽量缩短润滑的时间间隔。润滑时，对于能够拆卸的轴承、轴套、滑块等应拆卸下来并用机油清洗干净，重装后加注润滑油。另外，每年作业结束后应将含油轴承拆卸下来，放于机油中浸泡补油。行走离合器分离轴承和轴套必须拆卸后进行润滑，一般每年进行1次。
1.3 外露转动部位的润滑保养
在停车状态下，将链条、齿轮上的油泥、灰尘擦拭干净，再均匀抹上润滑油，每天进行1次。此外，每4 d左右卸下套筒滚子链，用汽油清洗干净，然后在热机油中浸泡一段时间。
1.4 其他
通常7 d对收获机进行检查1次。如果发现漏油，应及时找出原因并解决；如果发现油位不足，应先检查余油是否变质，若变质则应弃去并更换新油，若未变质则应加入相同的润滑油。入库前，各个注油点应注满油，对于开式传动齿轮、刀具等未涂漆的表面应涂油防锈。各部位传动链应卸下，清洗后经机油浸泡入库存放。
2 玉米收获机液压系统维护
玉米收获机的液压系统较复杂，在工作时容易发生故障。因此，应采取科学措施，对玉米收获机的液压系统进行维护，减少故障发生。一是将收获机割台放到最低位置，以检查液压油箱的油面，如果油面过低，应及时按照说明书标示的液压油进行补充[2]；二是新的玉米收获机工作30 h后应更换1次液压油，之后每年更换1次液压油；三是更换液压油前，应将加油口、加油工具清洗干净；四是为了防止固体杂质混入液压系统中，应将液压油沉淀后再加注。
3 玉米收获机“跑粮”处理方法
3.1 掌握正确的前进速度和喂入量
收获机的工作效率与收割机的前进速度、喂入量有关。收割机有额定的喂入量，要保证其喂入量在额定范围内，如果超过额定范围，则收割机处于超负荷工作范围内，不利于玉米的正常收割[3]。收获机的前进速度应根据玉米的高度、产量进行控制，如果前进速度过快，则收获机来不及清选。
3.2 及时处理空气滤清器堵塞问题
空气滤清器影响发动机的转速。一旦空气滤清器堵塞，会造成进气量不足、发动机负荷增大、转速降低、清选筛的抖动频率下降，进而造成筛子“跑粮”。因此，一旦发动机转速减慢，应检查空气滤清器是否堵塞，如果堵塞应及时清理。
3.3 控制好拔禾轮的旋转速度
拔禾轮的旋转速度应与收获机的前进速度相配合，其影响着玉米的落粒率。旋转速度过快、过慢都会造成落粒[4]。另外，如果拔禾轮的位置过高，也会造成玉米落粒。因此，应根据玉米植株的高低、收获机的前进速度，合理控制拔禾轮的位置和旋转速度。
3.4 合理调整脱粒间隙
凹板间隙过小会使脱粒机构的揉搓能力增强，将茎秆搓得很短，从而进入到筛子中。此时，应尽量放大凹板间隙，脱粒的最小间隙不应<4 mm。
3.5 灵活调整清选部位
玉米作物的成熟度和含水量影响清选部位筛片的开度。一般来说成熟低、含水量高的作物，筛片的开度大；成熟度高、含水量低的作物，筛片的开度相对较小。筛片分为上筛片和下筛片，一般上筛片的开度大于下筛片。
4 参考文献
[1] 马永红.玉米收获机械保养注意事项[J].环球市场，2017（11）：47.
[2] 张怡.玉米联合收割机润滑保养要点[J].湖北农机化，2016（5）：45.
[3] 高利军，解海滨，姚建辉.玉米联合收获机割台液压系统常见故障与排除[J].南方农机，2017，48（2）：16-17.
[4] 崔冶，杨振兴，刘立国，等.联合收割机“跑粮”问题的分析与解决[J].现代农机，2017（1）：58-59.